项目概况 目前，国内外大量应用弧焊机器人系统从整体上看基本都属第一代或准二代焊接机器人 系统。由于焊接路径和焊接参数是根据实际作业条件预先设置的，在焊接时缺少外部信息传 感和实时调整控制功能，这类弧焊机器人一般不能应对焊接作业条件严格的稳定性要求，焊 接时缺乏“柔性”，表现出明显的缺点。在实际弧焊过程中，焊接条件是经常变化的，如加 工和装配等误差会造成焊缝位置和尺寸的变化，焊接过程中工件受热及散热条件改变会造成 焊道变形和熔透不均。 为克服机器人焊接过程中各种不确定性因素对焊接质量的影响，提高机器人作业智能化 水平和工作的可靠性，要求弧焊机器人系统不仅能实现焊接参数的在线调整，且能实现焊缝 的自动实时跟踪。已完成铝镁硅合金框架弧焊机器人柔性工作站焊缝智能跟踪与图象处理技 术，使企业塞拉门设计制造的技术水平达国际先进水平。 本项目具有国际先进水平，拥有自主知识产权。 主要特点 已完成的项目，塞拉门框架的材料为铝镁硅合金，材料特殊、框架尺寸较大，焊点多 而短、焊接质量要求高，故解决柔性夹具设计、实现两面焊接、满足多系列多规格门框尺 寸的要求是体现了成果的先进性； 铝镁硅合金框架弧焊机器人柔性工作站所包括的柔性夹具、焊缝智能跟踪与图象处理 技术，使企业塞拉门设计制造的技术水平达国际先进水平，体现了成果的创造性。 技术指标 国内城市轨道车辆、高速列车的迅猛发展使得城轨门生产逐年猛增，品种不断翻新，但 铝镁硅合金框架等主要零部件仍为手工焊接。由于手工焊接依赖于工人的技术水平，效率低， 焊接质量欠佳，优质品率低，是制约我国城轨门产品升级的关键技术。 首选企业的高精度焊件达到：焊缝识别误差 600×600 像素， ±0.25mm，±0.20mm；焊 枪姿态误差，±0.045mm，±0.040mm；其它误差（包括焊丝变形误差、工件热变形误差、焊 接电流误差等），±0.030mm，±0.020mm；视觉跟踪综合误差，±0.5mm，±0.35mm。 市场前景 成果实施后使用单位使用前手工焊接的 1.2 万件/年，达到 4 万件。按人工焊接生产水 平，支出费用为 72 万×3.5=252 万，机器人的投入成本 1 年半内可收回，且可满足使用单位 近 3-5 年的发展需求。 按近几年使用单位产品产量的增长速度，2009-2010 年产量可达 5.5 万件，2 台机器人 工作站每年可生产 5.68 万件，完全满足生产要求。若仍用人工焊接则成本支出为 72 万 ×4.6=331.2 万元，而机器人工作台投入费用为零。企业每年可新增产值 4-5 亿元，利税 1.2-1.5 亿元。 市场应用方面已具备推广应用的基本条件，该成果的完成，不仅可以提升企业高精度特 材焊件设计制造的技术水平，提高企业技术创新能力和提升产业集聚度，使产品达同行业国8 内领先或国际先进水平，且可成为企业现代先进制造工艺与装备工程应用的一个亮点。通过 开发研制，真正体现了产学研合作的现代高等教育理念，在高校和企业中锻炼出一批机器人 研制方面、具有实战经验的科技人才。

不连续变形分析（DDA)是与有限元平行的数值计算方法，由美籍华人石根华博士创立。该方法对于模拟固体材料的大位移、大变形及破坏过程具有独到的优势。本成果来自有重大应用前景的横向项目，项目组历时两年，依据DDA理论独立开发了二维DDA核心计算程序，具有完全的自主知识产权，处于国内领先水平，得到DDA创始人的首肯。宏观方面，程序可以模拟滑坡、滚石等地质灾害现象。微观方面，可以模拟材料的裂纹形成与扩展的全过程。上述两方面仅是举例，程序应用领域不受限制。附图表明，程序已克服DDA中的最大难点，能处理块体间复杂的接触关系。

项目简介： 当前，我们面临资源约束趋紧、环境污染严重、生态系统退化的 严峻形势，将新一代信息技术，包括云计算、物联网、人工智能、机 器人、虚拟现实与可视化等技术应用于生态与自然环境智能监测，对 于建设生态文明，保护生态环境具有重要的意义。 以多旋翼无人机、自主全地形车、遥观测机器人生态智能监测站 等机器人平台为载体，针对野外广域动态环境下大气、土壤、水资源、 生物多样性等生态与自然环境要素，进行立体化、网格化、智能化实时监测技术研究。本报告将介绍基于信息物理系统的智能化立体生态 监测体系设计，智能无人平台环境感知、覆盖、更新与重建，基于视 觉的动态目标检测、跟踪与识别技术。 应用前景分析 通过该项研究成果转化与推广，可有效提升生态系统监测数据采 集及分析标校能力，逐步实现长期稳定的自主化、网络化业务运行， 为我国进行生态系统立体综合监测提供技术支撑。 

本发明公开了一种线缆式中低速公路车辆动态称重装置，适用于汽车中低速 (0～50Km/h)通过检测站，用于强制实施汽车限重法规。其特征是采用压电电缆式传感器以及传感器特殊的结构布置方案。该装置可以检测通过车辆的车速、轴距、轮距、轮胎数、偏载、车辆在车道中的横向位置、轴重、轴组重和总重，各传感器将采集的相关数据送计算机进行处理、显示结果。具有仪器成本低、测量精度高、数据多的优点

动态电压恢复器（DVR）的串联补偿装置已经得以应用，其良好的动态性能和很高的性价比使得它成为治理动态电压问题，特别是电压骤降/骤升的最经济、最有效的手段。相比于传统电压源型逆变器式结构的动态电压恢复器（DVR），AC-AC变换器式DVR无需直流储能单元能量可以双向流动、功率因数高，谐波含量低、动态响应速度快、易集成等优势。本发明提出了一种基于Quasi-Z-Source AC-AC变流器的动态电压恢复器（DVR）及其智能控制方法。该动态电压恢复器（DVR）串联在电网公共耦合点与负载之间，由若干个Quasi-Z-Source AC-AC变流器和隔离变压器组成。Quasi-Z-Source AC-AC变流器既可以升压也可以降压，其输出电压既可以和输入电压同相也可以和输入电压反相。基于以上独特特性，本发明采用单相补偿、双相补偿、三相补偿的智能控制方法通过注入相应的补偿电压达到补偿电网电压骤降/骤升的目的。

本测量系统安装在线路上，在不破坏原有线路的基础上，实现列车通过时对其轮对主要几何参数的动态测量。整个测量系统采用了非接触式激光传感器和涡流位移传感器，具有机构简单、成本低、设备故障率低和测量效率高等优点，测量系统具有计轴计辆、自动报警、自动存储等功能，测量系统采用具有自主知识产权。 主要参数及技术指标： 测量参数测量精度测量参数测量精度轮缘厚误差0.5mm圆周磨耗0.5mm踏面直径1mm轮辋宽£0.8mm轮对内侧距0.5mm适应列车运行速度0－15km/h  测量系统的主要特点： 1.首先提出采用激光非接触动态测量车轮直径的方法技术，正在申请国家发明专利； 2.利用已有专利技术[96216065.2，00243380.X，012004420.2]，即利用平行四边形机构来测量轮对的磨耗和踏面擦伤； 3.按照轮缘厚度的定义,提出了使用激光技术非接触式测量轮缘厚的方法与技术；并在此基础上，实现了激光对轮对内侧距和轮辋宽的非接触式测量； 4.本测量系统经过现场测试和运行，基本达到实用程度。

本发明公开一种流量动态分配装置。该装置包括进口筒、分流筒、分流盘、出口管、驱动齿轮、变频机和电机。电机带动驱动齿轮以一定的角速度转动，从而带动带有外齿轮的分流盘转动。进口筒与分流筒相连，流体经进口筒进入分流筒，分流筒的底部是带有一定形状的开孔，与转动的分流盘相连。同时，分流盘设置一对扇形孔，呈直径方向分布。分流盘下连出口管，通过改变分流筒的开孔形状，分流筒与分流盘配合使用，控制分流盘缺口处的流量变化，实现出口管流体流量动态变化，例如三角形变化、正弦曲线和抛物型变化等。本发明结构新颖、简单实用，克服了现有技术中的控制程序部件，加工成本低，可靠性高，可高效快速实现工程流体流量和流速动态调节。

该项目采用泵体内外压力平衡技术，磁流体密封技术和独特的机构设计，使之工作时以自适应方式达到动密封而防止渗漏。（注：不是磁力传动方式的磁力泵一屏蔽泵，这种泵功率小价格昂贵，不适宜大量推广应用。） 该技术可以推广应用到所有防渗漏的工业用泵和波纹管机械密封泵体及弹簧机械密封泵体（尤其高压工业泵）、空压机和需要动密封的场合，可以推广应用到国防、航空、航海、医药、化工、家用电器、矿山机械、建筑机械等行业，市场雨具 发广阔，其技术及产品可以出口国外。 仅以某油田石化总厂为例，其用泵多达3500多台，由于渗漏问题，常使有毒有害液体渗漏，造成环境污染，物料流失，给生产造成危害，因此常需大批量进口工业用泵，并且经常损坏，需要停产维修，给生产造成损失，其每年维修费、材料费、零部件费用高达200多万元，如果按全国石化等行业计算，损失可谓十分巨大，因此，防渗漏工业泵、空压机确实值得下大力量研究、改进。

本发明公开了一种机床动态精度的获取方法，包括以下步骤： S1 利用三维建模软件建立机床三维实体模型；S2 利用 S1 中所述三维 实体模型分别建立有限元模型和动力学模型；S3 对 S2 中得到的有限 元模型和动力学模型进行优化，直到有限元模型和动力学模型的仿真 结果与实验测试一致；S4 将 S3 中有限元模型输入到 S3 中动力学模型 中，得到优化的动力学模型；S5 在 S4 中得到的优化的动力学模型中， 以实际的不同加工状态下的参数为输入，进行仿真，得到不同加工状 态下动态精度。利用该方法获取机床