煤炭运销行业是整个煤炭行业链条中很重要的一个环节，煤炭运销行业将煤炭行业的产、运、销、有机的结合起来，伴随着煤炭行业的不断发展，煤炭运销行业面临的市场竞争也日趋激烈，面对金融危机的冲击，煤炭运销行业同样面临着各种各样的问题，例如：提高企业内部管理、提高员工工作效率、降低企业运营资金和劳动力成本。

  本发明公开了一种列车卫星定位与信息传输系统，适用于列车定位和信息传输。包括：     1.定位子系统，用于输出经纬度定位坐标；      2. 地图匹配子系统，将定位输出匹配到数字地图；     3.数据记录子系统，用于将数据以文件格式记录在Secure Digital存储卡里；     4.通信子系统，用于自动检测三种通信信道的可用性，进行三种通信方式切换；      5.主理器，完成数据处理和数据交换。       这种列车卫星定位与信息传输系统用于列车定位及监控，通过卫星通信、卫星组合定位、以及全线覆盖通信系统，解决低密度铁路线路的通信、指挥调度、遇险处理、监控监测等问题。

本系统首先通过摄像头设备采集视频图像，然后对图像进行实时处理快速定位驾驶员脸部，进而准确地进行驾驶员眼部定位、跟踪，通过记录驾驶员眼睛开闭状态曲线判定驾驶员疲劳状况，最后对一定时间内眼睛缓慢闭合所占时间比例满足疲劳上限的驾驶员进行预警。     技术创新点为采用主动人眼定位、跟踪方式进行列车驾驶员疲劳检测，在不干扰驾驶员正常工作的情况下对疲劳驾驶员发出预警。     同类技术多采用让驾驶员定时按动按钮等操作性设置来检验驾驶员是否疲劳，在一定程度上会干扰驾驶员的正常工作。能为列车驾驶安全提供一项保障。应用范围：    所有列车及公共交通工具。

本项目搭建一套基于深度学习技术的列车轨道安全自主感知系统，利用摄像头，激光雷达毫米波雷达等多传感器，通过多传感器融合和物体检测技术，对轨道安全进行监测感知。通过视觉目标检测，实现激光雷达点云数据处理和多传感器数据整合。

表面质量已经成为企业日益关注的内容，传统人工检测方法存在着检出率低、工人劳动强度大等问题，已不适应企业对产品表面质量严格控制的要求。采用表面在线检测系统是解决这些问题的惟一途径。目前，发达国家的带钢生产线一般都配备有表面在线检测系统，从热轧生产线开始到冷轧的各条生产线，如酸洗、轧制、平整、涂镀及精整等，对轧制过程中各条生产线的表面质量情况都进行了全连续自动跟踪，不仅保证了产品的出厂质量，而且可以根据前面工序中的检测情况指导后面工序的生产，提高了产品的成材率及生产效率，给企业带来了巨大的经济效益。本课题组于1998年开始在表面检测领域进行研究，在一项欧盟国际间合作项目和多个国家及省部项目的支持下，于2002年研制出国内第一套具有自主知识产权的带钢表面质量在线检测系统。该系统采用CCD摄像头、图像处理、模式识别、并行计算等一些前沿技术，并自主开发了图像冻结技术、快速图像处理和模式识别技术等多项创新技术，解决了表面质量在线检测中的一些难点。该项研究成果经专家鉴定，整体技术具有国际先进水平。该产品于2003年7月获得北京市“高新技术成果转化项目”的认定。应用范围 本产品可广泛应用于钢铁、有色、造纸、塑料等行业，典型应用领域有：冷轧带钢、热轧带钢、中厚板、铝带、铝箔、铜带、铜箔、纸带、木材、塑料薄膜、陶瓷、纺织等生产线。目前，本产品已经应用于热轧带钢、冷轧带钢、中厚板等多条生产线，系统达到的技术指标是： 检测速度18 米/秒（可按用户要求提高）； 检测精度为0.3mm（可按用户要求提高）；对生产线上常见缺陷的检出率≥90%，常见缺陷的识别率≥80%。

研发阶段/n成果简介：FD-1坯布表面质量检测系统包括由线阵CCD、图像采集卡、工业计算机组成的分布式机器视觉系统的硬件结构以及图像处理软件等是产品升级、品质提升的首选。该技术与传统工艺最大区别在于，采用分布式机器视觉系统和自主研发的检测软件代替人工肉眼检测，可以满足宽幅面、高速度、高精度的检测要求，能够实现检测标准的统一，使得质检工作的效率大幅提高。主要技术指标：该检测机可可检测坯布中的断经、断纬、粗节、粗经、纬档、松边、起球、污迹、孔洞等疵点，集自动探测、疵点定位、缺陷分类、布边打标、质量评估等

成果简介：在印刷工业中，由于工艺、机械等因素，在印刷过程中不可避免的会出现如漏印、沾污、起皱、套印错位等缺陷影响了印刷图像的质量。传 统的人工检测的方法耗时费力成本高，而且很难保质保量地完成检测任务。我们采用基于区域混合特征技术开发出一种印刷图像质量检测系统，克服了 印刷光照不均均条件下，漏印、缺印、错位、擦痕等缺陷，为实现印刷图像 缺陷筛查自动化提供了有力的技术支撑。 项目来源：自主研发。 技术领域：计算机应用技术，人工智能与模式识别。

本项目提供压缩机全生命周期管理系统，建立模块化、集成化数据环境，面向于往复压缩机、隔膜压缩机，服务于石油化工、加氢站、储气库、船舶动力等行业主要包括： 设计规划阶段——压缩机整体方案设计，压缩机结构形式设计，核心部件材料遴选分析，启/停流程设计，安全控制策略设计等； 运行工作阶段——压缩机运行数据实时采集、远程动态展示，核心部件状态监测与故障诊断，监测诊断一体式/分体式硬件与软件系统开发； 检修维护阶段——零部件维修预警、寿命预测，可视化维修方案、维修模型、维修视频，压缩机及其辅助系统、零备件信息数字化管理平台。 关键技术一：压缩机性能计算技术与选型设计技术 基于 Windows 平台，遵循结构化、模块化原则，采用 QT 框架、C++语言编制交互设计软件，可实现往复压缩机物性计算、热力计算、动力计算、设计校核复算、平衡计算、产品系列化自动匹配、多工况计算七项功能于一体，可实现往复压缩机机组设计计算、选型、零部件管理一体化功能。现阶段已授权发明专利 1 项，软件著作权 1 项。 关键技术二：压缩机状态监测与故障诊断技术及设备 针对压缩机核心零部件构建相应状态监测方案与故障诊断方法，包括：①集成气缸内热力过程特征和阀片声发射信号的诊断方法，基于气阀声发射信号获得气阀故障的特征参数和反映故障程度的量化指标，诊断不同类型气阀故障；②基于活塞杆应变重构 pV 图方法的往复压缩机气阀无损故障诊断方法，基于活塞杆应变重构压力-容积图（p-V图）的无损监测方法，为传统侵入式方法破坏气缸完整性带来安全隐患的问题提供解决方案；③十字头销磨损、活塞杆松动的故障诊断方法，对不同程度十字头销磨损、活塞杆松动故障进行模拟试验，对比时频域分析研究十字头销磨损、活塞杆松动的故障机理、声发射信号和振动信号特征，提取故障特征识别故障程度；④基于压缩机内油-气压力“伴随”关系，国内外首次提出了集成声发射与油-气压无损监测的隔膜压缩机状态监测新方法，进一步根据油-气压力“伴随”关系的失调追溯故障根源；⑤基于增量式编码器的往复压缩机轴系扭振测试方法，基于增量式编码器构建了往复式压缩机扭振测试系统，为传统方法在现场实际应用时难于实施提出解决方案；⑥压缩机气流脉动和振动模态分析技术，隔振结构设计、管路结构设计，提供机组振动测试、诊断以及改进方案。 本项关键技术现阶段已授权国内发明专利 4 项，申请国际专利 2 项、国内发明专利10 项；应用于中海油海洋平台天然气压缩机；开发压缩机故障诊断仪，已在某加氢站压缩机调试中成功检测出气阀泄漏、膜片运动失效、活塞环磨损、溢油阀阀芯磨损等严重故障。 关键技术三：压缩机数据共享与健康管理云平台 构建压缩机及其辅助系统、零备件信息数字化管理平台；构建压缩机热力-动力-应力-寿命分析模块，集成监测数据评价机组运行状态；基于故障诊断技术，建立机组现场监测数据与健康/故障状态信息实时共享平台，打破机组现场与远程管理者之间的技术壁垒；实现压缩机核心部件维修预警、寿命预测，交互 GUI 界面集成可视化压缩机维修维保手册、指导视频、三维模型；压缩机全生命周期管理，显著提高运维效率和管理水平。

项目概况 本系统在建立科学的管理制度的基础上，建立一个涵盖备品配件管理各方面的备品配件信息管理系统，从而形成对备品配件成本、质量、使用等高效统一、规范协调的管理和控制系统，形成一个从备品配件管理的实施层、管理层到决策以及各层次对外联系的信息实体，通过信息的高效统一，从而实现备品配件的全过程、全方位的信息控制和管理。 本项目实用性强，拥有广阔的市场前景。 主要特点 将火电厂备品配件管理中一直沿用的粗放型意识管理（凭经验及印象）机制转变为系统管理机制，即按照领用及订货目的分类汇总出备件的库存、使用情况、发生的问题等（反映备件的质量、型号、供货单位是否适用于我公司的生产实际，反映备件的使用频率故障频率）。从而科学地修订定额、降低库存、节约资金、使备件真正用到实处。并且能从生产实际出发，科学地进行物资管理，决策并控制物资的合理使用。技术指标   系统采用模块化研发方式，整个系统包括备件需求情况、备件使用情况、备件废旧管理、备件定额管理、备件综合查询、系统的维护和管理等功能模块，可以实现电厂备品配件全生命周期的管理。市场前景 电厂备品配件管理一直沿用粗放型的管理机制，各车间班组自己管理所辖系统的备件，一方面备品配件易重复采购，造成严重的资金浪费；另一方面，缺少必备的备件，对正常生产构成威胁。 本系统的开发对于改善备品备件采制化设备及条件，强化管理手段，提高企业的经济效益具有非常现实的意义，拥有广阔的市场前景。

针对生产企业定制管理系统软件，从产品订单开始，按照 QS9000/TS16949 质量管理体系的APQP  流程实现产品全程管理。产品项目管理分为整体情况监督、单个产品的分阶段、分科室管理。在产品的生产加工过程中，实时采集生产数据并保存到数据库中，并以看板显示在车间内。实现生产  设备的点检管理，并与 K3 等软件实现无缝对接，将整个企业管理集成于一个软件。