产品规格：外径≥1200mm*4000mm(可根据电子产品尺寸进行调整) 产品特点： 1.采用高品质书写面板，进口书写油漆，经过5层静电喷涂，400℃高温烤制，确保书写寿命，长期使用不易打滑，以及杜绝板面出现“坑坑洼洼”。 2.采用东康自有模具开发的锁具，故障率低至万分之三，解决了同行业锁具故障率20%的通病。 3.自有专利结构设计，方便内置电子产品装卸，方便维护内置电子产品，无需整体拆除黑板，一体机可从黑板外部自由装卸。 4.独家可伸缩挡墙板设计，避免因一体机尺寸偏差，而导致不得不二次拆装黑板的问题，节省了后期安装及售后成本。 5.背板采用哑光彩涂防锈钢板。其哑光特性，有效避免因红外光的反射，从而干扰一体机触摸效果。且背板流水线一次成型，设有加强龙骨，确保抗压强度。 6.东康特有产品包装，保证物流安全，方便分货安装。 面板材质：绿板/米黄板/白板/钨金板/搪瓷板

从基本规律出发，深入研究液液两相流体流动特性进而指导工业放大设计是国内外化学工程界研究的热点。因此从塔内流场测量入手，研究流体流动特性及塔的放大效应，探讨影响塔操作的主要因素，运用计算流体力学方法进行流场的数学模拟，对改进现有转盘塔及建立新的转盘他优化设计方法都有十分重要的意义。清华大学萃取实验室长期从事转盘萃取塔的流体力学和传质研究。利用激光多谱勒仪测量了转盘萃取塔内在各种操作条件下单相流动（连续相）的速度场。结果发现，转盘萃取塔内的流型在有无流动状态下相差很大。同时也证实了影响转盘塔传质性能主要是级间的轴向返混和沟流这一推断。为了消除转盘塔内的级间返混，提高传质效率，清华大学萃取实验室发明了新型转盘萃取塔（NRDC）（一种装有级间转动挡板的转盘萃取塔，中国发明专利ZL99106151.9），即在转盘塔内的固定环平面增加筛孔挡板以抑制轴向返混，提高传质效率。从速度场的测量和计算流体力学模拟的结果来看，增加筛孔挡板后有效地抑制了级间的轴向返混，同时级内的混合强度增加，有利于转盘塔内两相间的传质。

本发明涉及一种用于填料塔的竖板式填料，所述竖板式填料通过上端设有支撑导流鼓包的若干填料片相互堆叠组成；所述填料片设有贯穿填料片的导流槽，所述导流槽位于支撑导流鼓包下侧；所述导流槽外侧设有导流窗。该竖板式填料具有高比表面积、高成膜率、低压降和制造成本低廉的优点。

本实用新型公开了一种风机塔隔层自动开合装置。包括隔层、防坠盖、支撑架和动力机，防坠盖通过活页安装在隔层上的通过孔外缘，防坠盖端面设置有支撑架，隔层上安装有动力机，动力机通过绳子与防坠盖连接，绳子绕过支撑架中部，通过动力机收放绳子控制防坠盖开合状态。本实用新型能够通过电动打开或关闭隔层上的防坠盖，结构简单，可靠性高，同时操作方便，可以提高工作人员的安全性。

Ø 本项目是基于windows系统的苏拉卡尔塔智能对弈系统，拥有自主学习、决策智能训练的出众特点，同时具有人机对弈，机器对弈等基本功能。本项目由学生自主开发并且参加2011年全国第五届大学生计算机博弈大赛获得全国一等奖（冠军）。

本发明公开了一种钝体截面桥塔结构风致振动抑制构造，涉及桥梁工程技术，该构造为对钝体截面一侧两直角切除，使桥塔截面为带直角切角的截面形式；且该直角切角沿桥塔连续布置；直角切角的长约为桥塔截面长的1/16~1/17，直角切角的宽约为桥塔截面宽的1/8~1/9。本发明改变桥塔的空气绕流特性，显著提高了钝体截面桥塔的驰振稳定性，结构简单，施工方便且经济性好。

采用伺服电机直驱式主传动，保留了机械式主传动结构简单成熟可靠的优点，同时兼具比液压主传动更好的特性，其特点显著、功能强大。 特点介绍   采用伺服电机直驱式主传动，保留了机械式主传动结构简单成熟可靠的优点，同时兼具比液压主传动更好的特性，其特点显著、功能强大。   1、可实现冲切、成型、滚筋、刻字等多种工艺   2、全电伺服智能打击头   3、德国力土乐导轨丝杠   4、德国力士乐数控系统

天津津塔地处天津市海河沿岸CBD商圈核心地带，建筑高度达336.9米，为华北第一高楼。主塔楼结构采用钢管混凝土柱框架＋全焊接纯钢板剪力墙＋外伸刚臂及带状桁架抗侧力体系，是世界上采用该体系的最高建筑。该项研究内容为：1、首次在软土地区超高层建筑中成功应用“钢管混凝土柱框架＋全焊接纯钢板剪力墙＋外伸刚臂及带状桁架抗侧力体系”设计技术，获得３项国家专利，解决了该种结构体系中的关键问题，取得良好的经济效益和社会效益。2、解决了纯钢板剪力墙施工过程中安装及焊接变形控制、焊接应力控制、加工进度控制等多项技术难题

本成果深入研究和发展了微膜蒸发传热新机理，在国内外首次发现了传热亢进现象，采用狭缝结构和有效的补液措施发明了类环状流微膜蒸发板翅式冷凝蒸发技术，成为第六代制氧装置的关键技术。应用该技术在国际上首先研制出空分精镏装置的心脏�新型主冷凝蒸发器正式产品，已配置30套150m3/h制氧装置，配置12000m3/h和6000m3/h制氧装置各一套，其体积和重均比老产

汽车板要求优异的深冲性能，主要是 IF 钢，也称超低碳钢，在汽车工业中得到了广泛应用。对于 IF 钢，要获得成品钢材的高延展性、高塑性应变比以及优良的表面性能，要求钢中 C、N、O 含量尽可能低。由于铝具备强脱氧能力，IF钢生产过程采用Al 脱氧，在很短时间内钢中溶解氧即可以降低到 1×10-6 ~3×10 -6 ，同时生成 Al 2 O 3 夹杂。目前 IF 钢生产过程遇到的与夹杂物有关的问题主要包括：（1）钢水可浇性差，易发生浸入式水口堵塞；（2）由铸坯内大型夹杂物引起的冷轧薄板表面长条线状缺陷等。其中针对可浇性问题，主要是要尽可能地减少夹杂物的生成并促进夹杂物的去除，针对表面缺陷问题，主要是促进夹杂物在结晶器内的上浮去除，减少夹杂物被凝固坯壳捕捉。因此，开发了汽车板中非金属夹杂物控制关键技术，为提升国内钢铁企业汽车板的生产效率和产品质量做出了贡献。 （1）RH 精炼能力提升技术。RH 真空精炼是汽车板钢中非金属夹杂物去除的主要场所，RH 精炼能力的提升有利于增加夹杂物的去除效率。而 RH 循环流量的增加是提升其精炼能力的主要手段。以往的研究主要集中于增大提升气体流量或者增大真空度来增加 RH 循环流量，但能够实现的增幅有限。本项目创造性地设计了一种圆形上升管-椭圆下降管的 RH 新型真空槽装置，并应用于企业生产实践。将RH 反应器的下降管替换为椭圆形，在不必增加钢包内径的前提下增大了下降管的截面积，起到增大循环流量并延长钢包使用寿命的效果。该技术可解决 RH 精炼效率提升的瓶颈问题，能够大幅提升 RH 真空精炼的效率和能力。图 1 所示的工业试验结果显示了采用此技术时夹杂物最少。（2）超低碳钢铸坯表层凝固钩预测和控制技术。以往对汽车板钢浇铸过程凝固坯壳对夹杂物的捕获现象研究较少，而通过研究发现浇铸过程钢中夹杂物和气泡容易被铸坯表层凝固钩结构所捕获。凝固钩是在结晶器内弯月面凝固后形成的结构，该结构向结晶器内部延伸，很容易捕获结晶器内上浮的气泡和夹杂物，从而引起铸坯的表层缺陷。尤其是超低碳钢凝固过程中的糊状区较窄，更容易形成大尺寸的凝固钩结构，因此对超低碳钢铸坯表层的凝固钩结构的控制尤为重要。本项目通过对不同浇铸参数下的铸坯凝固钩进行对比，研究了不同浇铸参数对凝固钩深度的影响，并通过建立结晶器初始凝固模型，开发了超低碳钢铸坯表层凝固钩的预测和控制技术。通过该技术的实施可以实现不同浇铸工艺条件下凝固钩深度和长度的预测，并采取针对性的措施对其进行控制。一方面有利于预测汽车板铸坯的扒皮深度，另一方面通过控制措施（较高拉速、较高浇铸温度和较低的结晶器一冷水流量、采用电磁制动等）的实施有效减小凝固钩的尺寸，如图 2 实施，减少其对大尺寸夹杂物和气泡的捕获，从而提升汽车板表面质量。（3）超低碳钢连铸一冷优化模型。结晶器是连铸机的心脏，具有极高的冷却效率。结晶器内的钢液流动和冷却速率对结晶器内的凝固坯壳生产和夹杂物的运动、去除和捕获具有重要影响，尤其是对超低碳钢铸坯表层凝固钩尺寸及其对夹杂物和气泡的捕获影响显著。本项目对超低碳钢连铸一冷优化模型进行了开发。首先建立结晶器内的流动及坯壳凝固模型，综合考虑了结晶器内钢液的流动、钢液及坯壳的传热、坯壳与铜板间的缝隙传热、铜板及冷却水的传热。模型首先通过Fluent 软件进行结晶器内的流场和温度场模拟，然后将得到的固相线处的热流密度导出，作为凝固模型的参数输入到凝固模型中进行计算。运用模型对结晶器的传热进行了计算，模拟了一系列结晶器宽度、拉速及浇铸过热度的结果，并将计算的结晶器水流量进行综合统计，得到了适合现场调水的临界水流量水表。在模型计算过程中，模型不但考虑了钢液流动、钢液及坯壳的传热、缝隙传热、铜板及冷却水传热，还对冷却水核沸等额外瞬间增大的热阻的现象进行了警示。图3 所示为模型计算得到的不同拉速、结晶器宽度下的临界水流量，能够为超低碳钢浇铸过程结晶器一冷水量优化提供指导，一冷水并不是越大越好，在保证安全的情况下适当地降低一冷水量能够有效减小凝固钩尺寸和铸坯表层夹杂物的数量。