本课题从构件和体系两个层次来研究护岸结构的创新构型与组合理论；探索土压力作用下护岸结构各组成部分的协同作用机理、荷载传递途径和力学简化模型；并建立综合考虑纤维铺层、组分材料、组合方式、连接及受荷条件等因素的护岸结构设计理论。 主要研究内容包括： 1）护岸结构创新构型与组合理论； 2）侧向土压作用下组合护岸结构受力机理； 3）组合护岸结构优化设计方法； 4）组合护岸结构工程应用。

本发明涉及水性红外-激光复合隐身涂料的制备方法。该方法的具体步骤是：（1）粘合剂的制备，（2）填料的制备，（3）将粘合剂和填料中添加防沉淀剂、分散剂、流平剂、抗老化剂、消泡剂、增稠剂等，经高速分散、研磨、过筛、涂刷、干燥等过程制备成水性红外-激光复合隐身涂料。由水性红外-激光复合隐身涂料制得的涂层的红外发射率低，激光反射率低，具有很好的红外隐身和激光隐身性能。涂于目标载体上，可以使目标物具备红外及激光复合隐身的能力，达到红外-激光复合隐身的目的。本发明具有广阔的应用前景，对国防建设具有极其重要的意义。

石油作为一种非再生的化石资源和能源，世界范围内采收率在30%~60%之间。为提高油藏中的石油采出率，目前我国多数油田主要经历的依靠天然能量采油、注水注气保持地层压力采油和强化采油等技术无法满足日益增长的石油需求，残留在地层中的石油资源占到了50%以上，需要更有效和环保的采收方法。微生物提高石油采收率技术（Microbial Enhanced Oil Recovery, MEOR）是目前公认的开采油藏中剩余油和开发利用稠油油藏的最有效的采油方法之一，具有成本低、污染小、开发效率高、过程控制简单、代谢产物不残留等优点，逐渐成为世界各国研究进一步开采剩余油藏的技术手段。表面活性物质对原油进行降解和分散乳化，最终使固态石油变为液态而被开采，是MEOR 技术最重要的作用机理之一，但目前工业化应用很少，主要原因在于我国油藏及储集层类型多，原油性质变化大，地质条件复杂，没有环境适应能力强的菌株应用于石油生产，因而对内源微生物激活剂和生物乳化剂复配驱油剂研究是工业化应用技术开发的热点。 本项目的生物复配驱油剂在环境适应性方面具有无可比拟的优势，该复配驱油剂具有一定的黏度，可定向激活油藏内源采油功能菌，在温度（20~100℃）、盐度（1~20%）、乳化稳定性等方面，展现了较强的工业化应用潜力，可望能大幅度提高水驱后剩余油的采收率（5~30%）。 市场应用前景： 从我国的石油市场需求来看，2012 年，我国成品油消费 1.5 亿吨以上，石油消费超过 2.3 亿吨，目前原油价格在 5000~5500 元/吨，国内化学驱油成本在 3000~5000 元/吨不等，而 MEOR 平均在 1200 元/吨以下，还具有无污染，能耗低等优势。目前，该技术已达到中试阶段，成功应用于多个油田区块，投入产出比大于 1:5。

本项目通过在Cu-Cr原位复合材料中加入稀土来提高铜合金的导电率，同时还能有效提高合金的强度和抗软化温度。加入微量合金元素Zr、Ag提高合金的强度和抗软化温度。在Cu-15%Cr合金中加入微合金元素Zr的Cu-15%Cr-0.15%Zr合金，由于Zr的加入可使材料的抗拉强度提高8%左右，并减缓退火处理时强度的下降速度，即提高抗软化温度30～50℃。中间热处理温度在450℃时所得综合性能最佳，在应变量η=8.63时，形变Cu-15%Cr原位复合材料的抗拉强度可以达到995MPa，导电率为75%IACS。CuNb合金经大量拉拔变形后，形成的Nb纤维分布在Cu基体上，Cu-20%Nb（体积分数%）复合材料的抗拉强度接近2000MPa。

本项目针对水性聚氨酯膜力学性能、耐水性弱等问题，设计将纳米粘土、石墨烯、二氧化硅等化学特性与水性聚氨酯合成化学有机结合，制备水性聚氨酯纳米复合乳液。研究结果表明无机纳米材料的引入，显著提升水性聚氨酯膜（涂层）力学性能（耐磨性、耐划伤性）、耐水性、阻隔性（阻湿、阻氧性）、导电性（抗静电）等。

本成果提出了两种镁/铝复合材料新型加工方法，可以用来制备具有特种用途的镁铝复合材料。主要包括：镁/铝复合棒材的挤压制备和镁铝复合板材的 挤压加工，已经申请了国家发明专利，并获得授权。具体介绍如下： 1. 一种铝合金包覆镁合金棒材的挤压加工制备方法： 采用挤压加工制备铝合金包裹镁合金的棒材，最终产品可为棒材及 板材及管材等型材，具体方法包括：在铝合金挤压锭的中心嵌入镁合金材料, 此复合挤压棒随后进行挤压加工成棒材，最终棒材外表为铝合金，心部为镁 合金，且其比例与原始挤压棒中镁合金和铝合金的比例相当。与单纯的铝合 金棒材相比，此种复合结构可显著降低比重，减轻结构重量；与单纯的镁合 金棒材相比，外表的铝合金复合结构使此复合结构具有优异抗腐蚀性能。 2.  一种镁铝多层复合板材的挤压加工方法： 提出了利用挤压加工制备镁铝复合板材，通过对镁合金和铝合金铸态坯料挤 压加工可以制备出单层或多层复合板，通过调控挤压坯料中镁合金和铝合金的 比例可以有效调控多层复合板材中的镁合金和铝合金的比例。与传统的累积叠 轧方法相比，此方法的优点如下： 1） 采用铸态坯料制备板材，无需将难变形的镁合金加工成板材后再进 行复合，因此加工成本低； 2） 由于挤压坯料为块状而非板材，表面氧化物量少，可以有效的减少 表面氧化物对复合板材截面结合的影响； 3） 整个复合板材中镁合金处于中心部位，铝合金处于表面，可以有效 的防止中心易腐蚀的镁合金部分的腐蚀。

 山东泗水康得新复合材料有限公司隶属于北京康得集团，由中国高分子环保材料国内龙头企业、国际预涂膜行业领军企业江苏康得新复合材料股份有限公司(国内上市企业）投资创建，专业从事高分子环保复合新材料生产研发、制造、及销售的高科技企业，是泗水县利税大户，支柱企业。 公司位于泗水县经济开发区，占地面积220亩，新建厂房六万余平米，注册资本5.2亿元人民币，总投资15亿元人民币，将建成年产10万吨高分子复合材料（BOPP）生产线. 公司拥有德国布鲁克纳进口的预涂膜基材生产线2条，可实现年产预涂基材5万吨。拥有韩国进口的功能膜基材生产线2条，可实现年产功能膜基材4800吨。全年可实现销售收入5亿元，安置就业200余人。   公司自成立以来，先后被评为国家级高新技术企业、济宁市工程技术研究中心、济宁市AAAA级劳动关系和谐企业。通过了欧盟BRC认证、QS食品认证、ISO9001质量管理体系认证、海关AEO高级认证。与北京化工研究院、北京化工大学、曲阜师范大学等多所专业院校建立了长期稳定的合作关系。拥有发明专利3项，实用新型专利10项。 公司将秉承“卓越、创新、包容、责任”的阳光文化，发挥企业优势，延伸上下游产业链，完善配套产业，形成产业集聚，把顺凯复合材料有限公司打造成“国内预涂膜基材专业制造商”。

产品名称： 彩涂铝卷（装饰复合板专用） 宽度： 常用1100/3003 铝厚度： 1240mm/1260mm/1270mm/根据客户要求 涂层厚度： PE:0.024mm/0.045mm/0.08mm/0.10mm PVDF:0.30mm/0.32mm 0.018mm-0.50mm，根据客户要求 卷重量： 1240mm/1250mm/1520mm/1600mm，根据客户要求 表面处理： 0.18mm/0.20mm/0.23mm/0.24mm/0.28mm，根据客户要求 直径： PE/PVDF 常规颜色： 面铝：素色/深色/银色，根据客户要求 底铝：灰白色，根据客户要求

产品型号：直径3640mm产品应用：非开挖施工所属分类：顶管机

主要技术内容： （1）提出了基于神经网络的多电平 SVPWM 控制技术，研发了基于 FPGA 技术的多电平 SVPWM 控制器，实现了塑料片材挤出装备驱动电源的高效性。采用神经网络技术，实现参考电压矢量所在区域判断及矢量作用时间计算，降低了计算量；将多电平 SVPWM 控制器集成到一片 FPGA 芯片上，为挤出装备用交流电机驱动控制提供高性能的专用 SVPWM 控制器，可以直接与通用变频器对接。 （2）提出了分离型螺杆结合 CRD 分散混合器的高速螺杆技术，提升了挤出效率及效果；研发了塑料片材挤出螺杆高频电磁感应加热装置，有效降低了挤出机运行能耗。将常规三段式螺杆设计成五段式，改变了传统螺杆直径对挤出产量的限制。在螺杆机筒外壁上缠绕电流线圈，线圈外再包覆隔热层，线圈两端连接控制线圈电流的高频电源模块；在常规加热瓦加热的基础上，通过电磁感应原理使螺杆产生热量，使得螺杆及螺杆机筒同时加热，缩短了机筒内聚合物塑化时间、降低了能耗。 （3）提出了面向塑料片材挤出成套装备运行过程的全息生产车间制造物联感知技术，开发了成套装备运行的全息感知系统。构建了 RFID-WSN 数据采集集成网络，提出了 LZM - WKPSO 优化算法，在保证覆盖率的前提下使干扰最小；借鉴昆虫协作机理，提出了基于昆虫协作机理的源节点选择概率算法，最大化降低了网络能量消耗。（4）提出了塑料片材挤出成套装备多目标柔性资源优化调度模型，研发了塑料片材挤出装备精益管控软件平台，实现了成套装备的高效能运行。建立了多目标柔性资源优化调度模型，采用重力粒子群混合优化算法进行求解。按照 SOA 思想，设计了集成平台；开发了塑料挤出成套装备运行功能模块，并与底层全息车间无缝集成，形成塑料挤出成套装备精益管控平台。 行业意义： 本项目针对高效能塑料片材挤出装备的关键技术取得了创新性成果，解决了我国塑料片材挤出装备业目前普遍存在的高能耗、高污染、低附加值、低劳动效率等问题，提升了塑料片材挤出装备的自动化与信息化水平，促进了塑料片材挤出装备的自动化、信息化深度融合；完成了塑料挤出装备产业技术上的跨越式发展，极大地推动了塑料挤出装备产业结构的优化升级，实现了产业结构由高消耗向高效率的转变。 获奖情况：2015 年获中国商联联合会科学技术进步奖特等奖。 成果的技术指标、创新性与先进性: 目前市场上还没有完全一样的同类产品出现，国外主要有德马克、克虏伯、巴顿菲尔,日本的住友重工等公司在致力于开发塑胶挤出装备产品，但是他们开发的还是将单一系统的简单组合，无法从单机与成套装备精益化管控两方面集合提高系统的能效。由于本项目是从单机关键设备能效优化设计和成套装备精益化管控能效优化设计两个方面入手，开发料挤出成套装备，产品具有能耗低、效率高等特点。综上所述，本项目产品目前拥有先入的一定优势，竞争对手在技术方面无法与本项目产品直接竞争。 本项目产品具有如下技术和性能优势： （1）螺杆的速度从同行的 100 转/分钟提高到 200 转/分钟，挤出量从类技术的 200kg/h 提升 400kg/h；挤出效率的提升导致能耗降低 10%左右；同类技术目前直径 105mm 的螺杆需要配置 115KW 左右的电机，而本项目技术只需要配置90KW 左右的电机，降低了能耗。 （2）螺杆高频感应加热装置使得加热系统能耗降低 15%左右； （4）克服了同类技术在高速混合挤出时混合效果差导致温度不均衡、色差大等问题，提高了制品的品质； （5）生产工艺数据自动数采率 95%以上； （6）生产效率提高 30%左右；优等品率提高 20%；产能提高 1.5 倍； （7）填补国内针对塑料挤出装备生产过程的精益化生产软件的空白； （8）本项目实现生产流程的闭环优化，现有的 ERP、MES 系统则为开环控制； （9）本项目的软件平台有效提升了塑料挤出成套装备的附加值。 技术的成熟度: 相关技术已经形成产品，在广东达诚机械有限公司及其下游企业进行了产业化。 项目成果转化造价：130 万元； 投资预算：硬件成本（不包含塑料片材挤出机本体部分）85 万元；软件开发45 万元。 成果应用范围：塑料包装行业、包装机械行业。 应用案例及单位：成果在广东达诚机械有限公司等行业龙头企业进行了产业化，并在广东、江浙等地区的 10 多家塑料企业进行了推广应用。 经济和社会效益：项目成果能够有效降低能耗 25%，提高生产效率 30%左右，使得企业投资效益大幅度提升。近 3 年来，据不完全统计，累计新增产值约 67206 万元，新增利润 5040 万元，新增税收 2872 万元。项目成果解决了我国塑料片材挤出装备业目前普遍存在的高能耗、高污染、低附加值、低劳动效率等问题，提升了塑料片材挤出装备的自动化与信息化水平，促进了塑料片材挤出装备的自动化、信息化深度融合；完成了塑料挤出装备产业技术上的跨越式发展，极大地推动了塑料挤出装备产业结构的优化升级，实现了产业结构由高消耗向高效率的转变。