（专利号：ZL 201510381605.4） 简介：本发明公开了一种研磨制备具有交换耦合作用的复合铁氧体粉末的方法，属于磁性铁氧体制备技术领域。该方法采用的硬磁相是水热法制备的SrFe12O19铁氧体粉末，软磁相是熔盐法制备的Fe‑B粉末，硬磁相和软磁相按照质量比1:1的比例混合后，研磨10到30分钟，即可形成具有交换耦合作用、呈单一相磁行为的复合铁氧体粉末。该方法无需高温烧结即可产生交换耦合作用，因而对制备复合铁氧体具有重要的意义。

研发阶段/n本发明涉及一种低温无压烧结纳米陶瓷用高烧结活性复合纳米ZrO2粉末微球的一步合成法，其利用乳浊液法控制团聚粉末的形状（球形），利用均匀沉淀法控制一次纳米颗粒的大小、团聚和粒径分布，利用共沉淀法控制团聚粉末的成分与结构的均匀性，从而一步合成复合纳米ZrO2(CaO,MgO)软团聚粉末微球，将制粉和造粒过程一步完成。本发明涉及的方法可以有效解决低温无压烧结制备纳米陶瓷这一难题，大大加快纳米ZrO2陶瓷的实用化进程。

本发明公开了一种制备用于 3D 打印的复合粉末的方法，属于增 材制造技术领域。其包括：S1 将金属基体相粉末与纳米陶瓷强化相粉 末执行机械混合，获得混合粉末，S2 对混合粉末执行球磨工艺，获得 合金化粉末，球磨采用的球磨介质为球形，其直径为 6mm～10mm， 球料比为 8:1～10:1，球磨罐距离旋转中心的距离为 15cm～30cm，转 速为 150rpm～200rpm，球磨时间为 6h～8h，获得复合粉末。本发明还

产品详细介绍粉末冶金齿轮密度仪：粉末冶金是将金属、合金、或其氧化物、碳化物等粉末装入模具内，施以低压而成形，再停止烧结固化来制造所需要的材料、产物的技能。粉末冶金是把金属的粉末颗粒微细化后，再制构成外形复杂的零件，替代传统的机械加工。由于粉末冶金的孔隙结构对粉体的物理性质影响很大，并且粉末冶金产物根据其需求是以体密度、湿密度、视孔隙率、含油率等为主要的认定规范，所以关于成形胚体和烧结体的密度检测更为主要。今朝市场上用来检测粉末冶金结构件密度、含油率、孔隙率、体积的丈量仪器并不多，有一些是小作坊做出来的丈量数据不准确，现主要给人人引见一款产自台湾玛芝哈克的粉末冶金密度仪，可准确、快速、方便测出各类粉末冶金结构件的体密度与含油合金的无效孔隙率、湿密度、体积。粉末冶金零件密度丈量仪、含油率测试仪适用于：粉末冶金成品、含油轴承、粉末冶金零件、粉末冶金生坯、毛坯，电功工具、机械零件业、电扇业、马达业、微电机、电器行业、新材料研究验室。深圳群隆仪器向你举荐一款专业检测粉末冶金零件密度测试的仪器：MH－600Q粉末冶金密度仪，采用阿基米德道理浮力法。只需三个步调，自动密度、含油率，孔隙率，改变传统人工计算的办法，节省光阴、更快速、更方便。可直接丈量粉末冶金成品的密度、含油率、孔隙率，丈量精度高达0。001，非常适合迁移转变部件的铜基、铁基、铁铜基等含粉末冶金产物、含油轴承含油率、孔隙率等方面的检测。丈量快速、专业、精准、方便！【粉末冶金产物密度测定仪】的技能参数：1：丈量范围：0。01g～600g （有120克和300克可以选择）2：油率解析： 0。1％3：度精度： 0。001 g÷cm34：试光阴： 约5秒5：试种类： 粉末冶金零件、含油轴承，粉末冶金生胚、毛坯件、烧结制品等6：粉末冶金含油轴承、压铸件、铜套，可直接读取其含油率；7：对粉末冶金烧结制品等，可直接读取产物的视密度和体积；8：针对粉末冶金生胚、毛坯件等，可应用煮沸法、真空抽取饱和法，准确快速读取产物的体密度、湿密度、比重、无效孔隙率和体积；【粉末冶金烧结制品密度仪】的特点：粉末冶金密度仪是一款免掀盖精密一体成型铝合金丈量平台，通明水槽。精度更高、操作更轻便、更快速、更人性化，更契合新材料实验室功课规范。可显示混淆物主要材质含量百分比，适合新材料研究与开辟。能自动判别待测样品合格与否，具有报警提示功用。可应用于：铜基、铁基、铁铜基烧结制品、含油轴承；铜基、铁基、铁铜基结构轴套；不锈钢合金基轴承、打印机齿轮、膨胀机齿轮、缝纫机零件、抽风机、风扇之轴承相关零组件；等材料的含油率、密度，比重检测售后效力：1、一切产物均属厦门群隆原装正品产物。2、一切产物均收费保修三年，一生维护，保修时代发作的一切费用由我方承担。（天灾、工资现象除外）3、一切产物在运输过程中有毁坏时，一切义务由我方承担，并保证在4天内更换新品。4、关于应用操作办法，我方有义务与义务教育买方技能应用人员至完好熟练为止。5、其他详细置办事宜，参考双方协定的合同条目。

卫星在轨运行和返回过程中需经历极端高低温环境，构件尺寸的稳定是保证卫星在轨高精度、返回高安全、任务高可靠的关键。针对卫星搭载的某宽带微波载荷与卫星本体材料之间热膨胀系数不匹配极易导致的载荷在轨及返回过程中载荷接收精度不稳定、信息传输不连续等问题。我校陈骏教授团队以原创的负热膨胀技术研发了具有轻质、热膨胀系数低、力学性能优异、尺寸稳定性好的高性能低膨胀铝基复合材料，并研制了系列关键连接内置件、环件等高性能低膨胀构件，首次将负热膨胀技术应用到我国的卫星上，填补了高性能低膨胀金属构件在工程应用领域的空白。该技术使得某宽带微波载荷与卫星本体之间热膨胀匹配性增强、界面应力大幅度减小，保证了卫星在轨与返回过程中信号高精度传输与接收，助力卫星成功返回。 图1 实践十九号卫星成功返回（图片来源国家航天局） 图2 高性能低膨胀铝基复合材料及构件应用于全球首颗可重复使用返回式技术试验卫星（图片来源央视新闻频道）

环糊精具有“内疏水外亲水”的独特结构，是制备粉末油脂的常用壁材。然而采用单一种类环糊精包合油脂类物质存在成本较高、载量较低等问题，制约环糊精-油脂包合技术的发展。本技术创造性地将环糊精酶法制备与粉末油脂生产相结合，能在促进环糊精生成的同时对油脂进行包合，形成以油脂为芯材、环糊精产物为壁材的包合产物，包合载量大幅增加(达 40%以上)且制备成本显著降低。利用环糊精与油类产品的动态包合，突破食味提升、包合率提升、油脂缓释、调控靶向释放等关键技术，开发出动物油微胶囊、植物油微胶囊、精油微胶囊等多种食用或饲用粉末油脂产品。此外，该技术通过简化包合工艺，构建绿色、高效的粉末油脂生产体系，实现了产品效益最大化

                    粉末二氧化硅 LK925 补强性好、耐摩擦   橡胶用传统二氧化硅，主要应用于日常生活中橡塑补强剂、鞋业制品、家用电动车轮胎、电线外皮层等领域 LK955-1 分散性高、绝缘性好 LK955-2 绝缘性优异、补强性好 LK975 摩擦性好、补强性优异 LK955-1A 分散性优异、摩擦系数低 造纸、皮革等领域 LK965A 消光性优异、分散性优异、摩擦系数低 高端涂料等领域 LK965B 消光性好、易分散 木器、塑料、皮革等领域 LK955GXJ 透明度高、强度大 硅橡胶专用二氧化硅，可增强其韧性与强度 LK958GXJ 分散性优异、强度大 LKSILM10 流动性好、耐酸、耐碱   抗结块剂专用二氧化硅，主要防止粉末涂料结块、涂层及塑料薄膜粘连，也可在农药可湿性粉剂里的运用，可防止结块及扩散增溶 LKSILM90 摩擦系数低、流动性好 LSILP245 流动性优异、容易扩散、具有一定吸附性 LKSILP300 流动性优异、摩擦系数低、吸附性能优异 LK25 可根据客户需求定制 其它特殊用途二氧化硅

结构材料轻量化是目前国民经济、国家重大需求的重大挑战，材料结构功能一体是新材料的重要发展方向。 轻质高强泡沫铝合金复合夹芯板以超轻质的泡沫铝合金为芯层，与铝合金面板实现冶金结合，具有比重小，高刚度，高阻尼减振，高能量吸收的特点，同时实现与阻燃、电磁屏蔽功能兼容性，在先进交通、航空航天领域具有广泛的应用前景。通过可调控的芯层泡沫铝合金孔结构，复合夹芯板的实现了同等质量钢板6倍的高刚度，同时比重仅与水接近，该成果已经应用于我国重要装备制造。

概述：活性粉末混凝土是由超细活性粉末（复合掺合料）、水泥、优质石英砂、高强钢纤维、外加剂等组成。通过最优化级配设计，经高温热合（蒸汽养护）等特定工艺制备而成的高技术复合材料。与普通和高性能混凝土相比具有超高强度、高韧性、高耐久性、高体积稳定性和环保性等特点。在工程中应用可显著减轻结构自重（可减轻自重1/3），可显著提高结构的整体性能。有以下创新点： ①材料创新：采用国产原材料与工业废渣制备出200MPa级活性粉末混凝土，性能达到国际同类材料的指标，造价仅为其50%左右。 ②工艺创新：解决低水胶比高粘度物料的均匀搅拌问题；解决大型构件与小型薄壁构件的浇注、成型与养护问题，形成了成套工艺技术。 ③形成了较为完善的活性粉末混凝土基础理论，提出了结构设计方法。 ④国内第一家在大型桥梁结构与薄型耐久构件得到应用，采用本成果新材料与设计方法设计的超低高度梁，有效降低了截面高度与自重，并提高了耐久性。 同类技术或成果比较：本项目组研发的200MPa级活性粉末混凝土，国内第一家在实际工程中得到应用；国际上美国、加拿大、韩国等国家也相继在实际工程中应用，目前处于试研制阶段；本项目组的相关研究成果达到国内领先、国际先进水平。 该项目现处于产业化阶段。 应用范围： 本项目可应用于道桥主体及附属结构、建筑结构、市政结构、核工业等，具有广阔的应用前景。

采用注射成形工艺实现复杂形状增压涡轮的近终成形，并满足高性能和低成本的要求。根据注射成形涡轮对零件壁厚的要求，选择 ø52mm 涡轮作为研制对象，并完成了中空蜗轮的结构设计及可靠性校验，中空孔径确定为 ø5mm，孔深 25mm，如图 1 所示。对比分析实芯涡轮和中空涡轮的离心应力分布可知，采用中空结构的涡轮，其应力分布较原始涡轮应力分布一致，但涡轮离心应力有所增大，中空结构涡轮的最大离心应力为 626MPa，较原始涡轮增加了 20.4%。涡轮采用中空设计后，自振频率变化很小，频率平均变小 0.167%，可近似认为没有变化。中空结构增压涡轮不仅达到了减轻重量的目的，而且大幅度减小了烧结变形。设计了侧向抽芯模具结构（如图 2 所示），实现了复杂形状增压涡轮的近终成形。采用数值模拟方法对注射成形充模过程进行了模拟，得出了喂料的充模过程（如图 3 所示），并阐明了涡轮在注射成形过程中产生的缺陷与机理。优化了注射成形工艺参数，得出最佳的注射成形工艺参数为：注射温度为 160℃，注射压力为 60MPa，模温为 80℃，最终制备出了无缺陷的注射成形坯。以平均粒度 15μm 的惰性气体雾化的 K418 镍基高温合金为原料，选用 67%装载量，将粉末与粘结剂（60%石蜡+15%高密度聚乙烯+15%聚丙烯+10%硬脂酸）于 140℃在 开放式混炼机中混炼 30min，制备出适合镍基高温合金粉末注射成形的高效粘结剂，制备出了流变性能良好的注射喂料。分析了脱脂方法、脱脂制度和脱脂温度对致密度和最终高温合金性能的影响，掌握了碳、氧含量的精确控制技术。通过烧结+热等静压工艺获得高致密度的粉末高温合金，具有晶粒细小、显微组织均匀、综合力学性能优异等优点。MIM418 合金 1230℃真空烧结相对密度为 97%，热等静压后的样品接近全致密。