微萃取组件，由上盘和下盘组成，所述上盘中心部位设置有微流体通道，底面为平面，所述下盘中心部位设置有进料凹槽，从进料凹槽至下盘顶面边缘分布有微形槽，组合方式为：上盘设置的微流体通道中心线与下盘顶面设置的进料凹槽中心线重合，上盘的底面与下盘的顶面之间具有0.05～0.25mm的间隙；一种超重力场微萃取装置，包括上述微萃取组件、进料混合器、联接体、接料槽、防护罩、轴套、减速器、电机和支撑系统，微萃取组件中的下盘通过轴套与减速器的动力输出轴连接并位于接料槽内，萃取组件中的上盘与联接体连接，连接时应使上盘设置的微流体通道的中心线与联接体设置的插孔的中心线重合。

以苯乙烯与二烯烃嵌段共聚物SBS、SIS、SEBS、SEPPS的热塑性弹性体，在全世界已形成 了数百万吨的生产能力和消费量，我国也有30多万吨的生产能力。由于其优异的性能和不可替 代性，在办公用品、家用电器、汽车、化工、仪表、压敏胶、制鞋、高速公路等领域都具有极 为广泛的应用。 这一类热塑性弹性体目前是采用苯乙烯聚合至预定分子量后，继而进行二烯烃的嵌段聚 合，达一定分子量后再进行苯乙烯的嵌段，或者采用多官能团偶联剂将嵌段分子结合成线型或 星型结构共聚物的方式生产的。然而这样复杂的分子设计和聚合过程必须采用无终止的活性聚 合方式方能实现，例如采用阴离子聚合。遗憾的是阴离子聚合很难控制。聚合体系内有害杂质 含量不能高于数ppm范围。 反应挤出之所以可以进行本体聚合或高分子化学反应，就是因为设备本身——挤出机原本 就是专用于高聚物高黏度熔体加工的，因此反应挤出技术可使高粘度本体聚合体系很容易得到 有效剪切、流动和表面更新，聚合热得以有效传导，使几乎运用其它方法都难以实现的高速放 热的本体活性聚合得以实现。因此，为了实现该类热塑性弹性体现低碳、环保、绿色的本体聚 合，也许只能寄期望于反应挤出聚合的制造技术了。 反应挤出聚合可以大量节约能源，其主要原因是采用本体聚合可以避免使用大量溶剂，在 溶剂的回收与复用上不仅可以节约巨大的能量，而且也极为有利于环保控制与生产安全。有一 种观点认为采用螺杆挤出同样需要消耗能量，但实际上无论采用何种聚合方式，甚至包括聚乙 烯、聚丙烯这样的本体聚合，最终也都需将聚合物与各种添加剂复配，经历一个造粒过程。所 采用的也是螺杆挤出机，耗费几乎同样的能量。而反应挤出聚合只是将聚合与造粒两步并作为 一步进行而已。此外，聚合过程中释放出的热量，还可以充分利用。因此从能耗上考虑，无论 如何计算都是一场节能的大革命。

成果描述：一般而言，活性磷酸钙悬浮聚合分散剂的粒径越小，表面能越高，活性越高。所以，国外的活性磷酸钙分散剂一般为纳米级。然而，活性磷酸钙纳米化后微粒间易发生二次团聚，因此，若采用超细化的工艺，须对活性磷酸钙分散剂进行表面处理，这就使工艺复杂化，增加了生产成本。 四川大学化工学院针对目前活性磷酸钙悬浮聚合分散剂存在的缺陷，采用特殊的原料和简单的合成工艺，制备出多孔型的活性磷酸钙悬浮聚合分散剂。市场前景分析：目前，多数国产的活性磷酸钙悬浮聚合分散剂颗粒较大且粒径分布很宽，活性低，用于悬浮聚合时，制得的树脂产品外观粗糙、粒度分布不均匀、质量不稳定。高质量的活性磷酸钙悬浮聚合分散剂主要依靠进口。与同类成果相比的优势分析：产品特点： 1、具有丰富的孔结构，粒度分布均匀，微粒间无团聚现象；其比表面积约为日本磷酸钙分散剂和市售国产磷酸钙分散剂的1.5~1.8倍。 2、其分散活性高于日本产品，悬浮分散性和稳定性优良，且添加量低，能显著提高聚苯乙烯珠粒的质量，完全可以取代进口产品作为SAN悬浮聚合的分散剂。 3、此项目工艺先进、技术领先。

低聚合度多聚甲醛（PF）是工业上重要的化工原料，具有纯度高、水溶性好、解聚完全等特点，便于储存和运输，是工业甲醛理想的替代品。我国低聚合度多聚甲醛主要应用于除草剂、杀虫剂、杀菌剂和熏蒸剂的生产, 约占多聚甲醛总消耗量的70%。PF每年总需求量在5万吨以上，其中80%依赖进口，1999年共进口多聚甲醛2.98万吨，2000年增加到3.5万吨以上。国内该产品的研究和生产起步于70年代，但发展缓慢、技术落后，产品质量较差，甲醛含量在92%以下，且溶解性能不好，含量95%的PF尚不能生产，不能满足市场需要。生产均采用37%的工业甲醛作原料，经多步真空浓缩脱水、再经聚合得到。生产中有大量10%～15%稀甲醛副产无法利用。真空浓缩对设备要求较高，耗蒸汽量大，浓缩中少量甲醛生成甲酸对设备腐蚀严重，每吨产品要耗工业甲醛4吨左右，有的厂家消耗定额高达5吨，原料成本就高达3500～4000元/吨，总成本在6000元／吨左右，而国外产品进口价在6000元/吨以下，生产成本无法与国外产品抗争。本研究是在南京工业大学承担的“八五”攻关课题“甲缩醛氧化制浓甲醛”成果基础上，着重研究由70%左右的浓甲醛经催化聚合、干燥制备低聚合度多聚甲醛技术。在实验室研究基础上进行模拟放大试验,为低聚合度多聚甲醛的工业化试验和生产提供设计数据。经过两年的研究，我们筛选了大量的聚合催化剂，优化了聚合和干燥的工艺条件，模拟试验了三种不同的聚合干燥设备，并进行了微波加热制PF的研究，到目前为止已完成全部模拟试验工作。

研究团队发展并突破了Carothers建立的聚酯合成理论，提出了一种无催化剂缩聚的新机理，采用了一类能够形成五元环或者六元环酸酐的二元羧酸作为单体。 一、项目分类 关键核心技术突破 二、技术分析 聚酯是仅次于聚烯烃的第二大类人工合成高分子材料，被广泛应用于纤维、瓶材、薄膜等领域，与人们的生产生活密切相关。大多数商品化聚酯都是采用二元羧酸和二元醇在金属化合物的催化下通过熔融缩聚合成的。锑系催化剂是目前综合性能最好，应用最为广泛的催化剂，残留在聚酯中的金属锑对人类健康和环境有潜在危害，亟待开发新型绿色聚酯合成新方法，消除聚酯中残留催化剂的危害。 聚酯的工业生产一般分为两步反应：（1）二元羧酸和二元醇通过酯化反应合成低分子量羟基封端齐聚物；（2）酯交换反应脱除二元醇获得高分子量聚酯。其中第一步酯化反应不需要外加催化剂，通过二元羧酸单体自身的羧基自催化即可进行，而所谓的聚酯催化剂实质上是第二步反应的酯交换催化剂。只通过第一步酯化反应就有效提升聚酯分子量，避免第二步酯交换反应的进行，是无催化剂熔融缩聚合成高分子量聚酯唯一有效途径。早在高分子学科创立之初的上世纪20年代末，Carothers就研究了二元羧酸与二元醇可在羧酸单体自催化下熔融酯化缩聚，以期得到聚酯材料，然而产物分子量仅有2-5 kDa，性能太差而无法应用。酯化反应的低平衡常数和高熔体黏度下排除副产物水的困难，被普遍认为是导致自催化方法无法获得高分子量聚酯的原因。1941年，英国化学家Whinfield和Dickson受Carothers研究的启发创造性地提出了酯交换策略，通过酯交换反应脱除过量的二元醇合成了分子量高、力学性能优异的聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET），并由英国ICI公司在1946年实现工业化生产。目前几乎所有的商品化聚酯都是通过酯交换路线合成的，但是为了克服酯交换反应的能垒，催化剂的使用不可避免。Flory在1953年出版的《Princeples in Polymer Chemistry》上对此做了总结，认为自催化酯化缩聚合成高分子量聚酯是不可能实现的。 研究团队通过对自催化酯化缩聚机理的深入研究，得出自催化方法无法获得高分子量聚酯的原因仅仅在于反应过程中的官能团比例失衡，而非酯化反应的低平衡常数及副产物难以排出。研究团队发展并突破了Carothers建立的聚酯合成理论，提出了一种无催化剂缩聚的新机理，采用了一类能够形成五元环或者六元环酸酐的二元羧酸作为单体。过量的此类二元酸与伯二元醇酯化形成羧基封端的预聚物后，通过三步串联的基元反应：质子转移、酸酐形成和再次酯化反应，使得体系中的醇酸官能团比例不断趋近于等摩尔比，从而在不需要外加催化剂的条件下获得了高分子量的聚酯。该方法中聚酯产物分子量增长呈现出独特的“加速”模式，从而在与传统工艺相近的时间内，通过熔融缩聚获得了一系列的高分子量无催化剂聚酯，包括聚丁二酸丁二醇酯（PBS）、聚丁二酸乙二醇酯（PES）、聚（丁二酸丁二醇酯-共-己二酸丁二醇酯）（PBSA）和聚（丁二酸乙二醇酯-共-对苯二甲酸乙二醇酯）（PEST）等。研究团队通过进一步深入研究聚合机理，优化聚合工艺，解决了无催化剂熔融缩聚合成聚酯的单体普适性问题，实现了PET、聚呋喃二甲酸乙二醇酯（PEF）等芳香族聚酯的无催化剂合成。 本成果解决了聚酯工业的百年难题，属于国际首创，并拥有完全的知识产权，具有巨大的应用潜力。

钻削加工是机械制造行业中孔加工的最主要方法，钻头是切削刀具中使用频率最高、应用最为广泛的刀具。多刃多尖钻头（倪志福钻头）“好用，但难磨”是业界公认的，该技术产品的的推广应用的关键问题是“重磨”。胡思节教授采用可换钻尖的形式制造高性能的多刃多尖钻头，改变传统整体钻头结构，使用钻杆和刀片可分离的结构形式，钻杆可多次重复使用，刀片磨损后可快速更换,刀片更换后的定位精度可以达到0.02mm，彻底解决了多刃多尖钻头钻尖“重磨”的难题，为多刃多尖钻头的大面积推广使用铺平了道路。钻尖形式根据多年的研究成果，采用独特的多刃多尖的结构形式(且这些钻型只能用我们自己研发的特有的五轴数控钻尖磨床来加工)。钻尖刀片采用高硬度耐磨的硬质合金材料制造，把“好钢用在刀刃上”，可节约90%以上昂贵的硬质合金材料(硬质合金材料的价格是制造刀杆材料价格的10倍以上)，从而大大降低可换钻尖式硬质合金钻头的制造成本。

花生多酚提取物方法目的在于克服以上提到的目前常用提取多 酚方法的不足，发明了一种花生多酚提取物的新方法，通过利用负压空化气泡 产生强烈的空化效应和机械震动，造成样品颗粒细胞壁快速破裂，加速了胞内 物质向介质释放、扩散和溶解，促进提取过程。负压空化提取技术具有样品干 燥及试剂回收比较容易；原料来源广，价格低廉，所需的成本低，效率高、得 率高、纯度高、设备简单、易于操作，适于工业化生产，作为开发食品天然抗 氧化剂和防腐剂，符合国内外一贯提倡的“天然、营养、多功能”的食品添加 剂的开发方针。花生壳和红衣是花生的副产物，具有来源广、价格低廉。目前 市场上尚未发现有利用负压空化技术从花生壳或花生壳红衣中提取多酚类物质 的研究。 技术优点或者效益预测:生多酚初步市场估价为 400 元/公斤，多酚提取率 为 5%，项目投产后年加工量 10000 吨生产规模估算投资额为 7500 万，可实现年 销售收入 2 亿元，实现利税 8000 万元；年加工量 5000 吨生产规模投资额 5000青岛农业大学科技成果介绍 2017 －51－ 万，可实现年销售收入 1 亿元，实现利税 3500 万元；年加工量 2000 吨生产规 模估算投资额为 3000 万，可实现年销售收入 4000 万元，实现利税 1200 万元。 因此，该项目盈利性强、投资回报率高、贷款偿还期短，经济效益上可行，这 有利于提高花生综合利用成果的国际竞争力，项目的建设有利于推广先进的花 生种植技术，有利于增加劳动就业，经济效益良好，社会效益显著。

1 成果简介泵是维持人类社会高度文明的最重要动力设备之一。 据不完全统计， 我国目前每年用于与泵配套的电机容量巨大，消耗电力占全国用电总量的 15%以上。我国的产业用泵存在技术水平较低、可靠性较差、能效不高等问题，不符合安全生产与节能减排的社会发展要求。尤其对于应用在重要行业和工况的泵类产品，更需要进行升级改造，增加产品的技术含量，提高产品在国际市场的竞争力。 多年来，清华大学在水力机械的基础研究上与应用技术研究相结合，取得了一系列具有国际领先水平的成果，曾获得国家科学技术进步二等奖 2 项、省部级科技进步一等、二等奖20 多项。在长期研究基础上，开发了多系列的产业用泵，有力地促进了我国泵行业的技术进步。2 技术指标3 应用说明油气混输泵采取了容积泵与叶片泵混合型的结构型式，不仅能效高，而且可用于含气较高场合的油气田作业，是各种油气资源开发工程中的重要设备，实际用量很大，适合于国内及国际市场销售； 潜水混流泵适用于市政行业的城市污水处理及立交桥、道路积雨水排放，工厂、矿山、电站的给排水，以及农田排涝灌溉；拖式混凝土泵主要应用于高层建筑（含一般多层建筑）、电站、水利工程立交桥等设施施工中混凝土的高效、清洁输送；固液离心泵适用于煤炭、冶金、矿山、有色金属、食品等行业的各种生产流程，也可广泛应用于火电厂灰渣排放和脱硫处理、市政工程中的清淤与疏浚，等；无堵塞潜污泵适用于各种矿井的污水排放，也适合于各种含较大体积固形物、纤维等液体介质的作业。4 效益分析清华大学研制的各系列产业用泵均拥有自主知识产权，具有技术先进、能效高等优点，既可以作为设备供应商的新产品开发，也适合泵用户的产品应用开发（含整泵及配件） 。多系列产业用泵都是清华大学技术创新的成果，产品附加值高， 产品开发的经济、社会效益极大，推广前景广阔。