本发明提供一种超导磁分离废水处理装置，包括磁种和絮凝剂投放器、混合器和超导磁分离器;所述磁种和絮凝剂投放器用于向混合器投放磁种和絮凝剂;所述混合器接有入水管，用于将所述磁种和絮凝剂与废水充分混合;所述磁分离器的一端与所述混合器通过管道连接，另一端接出水管，所述磁分离器中具有铁素体不锈钢材料制作的过滤装置。本发明预先加入磁种，使本身无磁性的有害物质与磁种充分结合，从而实现超导磁分离净化废水，因此能够广泛应用于工业和生活废水处理。同时，本发明成本低、效率高、耗电量小、可实现无人值守自动运行。

本项目介绍一种以三相交流电励磁的筒型磁分离器。在三相交流电的作用下产生了行波磁场。当细粉料经过磁分离器内的有效磁场区时，磁性颗粒在行波磁场的作用下，产生了“磁搅动”，且磁性颗粒在分离过程中沿分离器的内表面做翻滚运动，从而甩掉了非磁性粉料，有效地克服了“团絮”现象。此种磁选机是干式，具有连续定额，且可以方便的安装在粉料传送过程中各个环节上。

成果简介：为了克服直流电机及斩波控制系统效率低、体积与重量大、电机换向极需要频繁维护、难于有效实现电动车辆再生制动以及交流电机及控制器低速大转矩稳定特性较差以及一般永磁直流电机斩波控制系统不能满足电动车辆大扭矩需求的缺点，发明了一种全新的牵引电机自动控制模式，设计出稀土变磁通电机及驱动系统。将驱动电机的增磁绕组接到永磁电机的续流回路中，使得该电机及其控制器既有稀土永磁电机的高效和高功率密度的优点，又具备直流串激牵引电机低速大扭矩的特性，并具有比串激直流电机更优良的自动弱磁性能，符合电动车辆对动力需求

本发明公开一种径向多层式磁流变离合器，主要包括输出轴、左盘、外壳、支撑圆盘、转子、线圈、右盘和输入轴，左盘、右盘和设置在左盘与右盘之间的外壳围成一个空腔，输出轴固定连接到左盘的外表面，输入轴伸入空腔的部分用平键连接支撑圆盘，在支撑圆盘的左、右端面沿径向间隔地固定有转子Ⅰ、转子Ⅲ和与其间插配合设在左盘和右盘内表面上的转子Ⅱ、转子Ⅳ，所有转子分别沿各自圆周方向均匀地设置相等的偶数个，转子上还分别绕有线圈，不同圆周的转子之间设有间隙，间隙中通入磁流变液。本发明利用径向工作间隙、径向多层叠加，传递转矩大，结构紧凑，转子上的线圈也可以灵活拆换。

磁致伸缩导波单方向检测方法，属于无损检测领域。该方法将两激励信号分别输入两激励传感器，在待测构件中激励出单向传播的导波，两接收传感器分别接收导波信号，选择将其中一个接收传感器接收的导波信号延时处理后与另一个接收传感器接收的导波信号相减，最终得到与导波同向的检测信号。本发明利用双磁致伸缩激励传感器进行激励，叠加后的激励信号幅值加倍，从而提高了激励能量，也提高了信噪比；同时，本发明利用双磁致伸缩接收传感器进行接收，接收到的两个导波信号通过信号叠加处理能进一步提高信噪比，提高了缺陷的检测精度。

混合励磁电机是将高效永磁电机和易于控制的电励磁同步电机有机结合形成的一种新型电机。采用新型无刷结构，不需电刷和滑环。用作无刷交流发电机时，省去了励磁机及旋转整流器，从而大大简化电机结构，提高了工作可靠性。 一、项目分类 关键核心技术突破 二、成果简介 永磁直驱风力发电机是现代风力发电系统的重要机型，其效率高、功率密度大，但其存在气隙磁场及电压调节、故障灭磁困难的固有问题。混合励磁电机是将高效永磁电机和易于控制的电励磁同步电机有机结合形成的一种新型电机。 三、创新点以及主要技术指标 1.结构简单、可靠，兼具永磁电机的高效率和电励磁电机励磁可控的优点； 2.采用新型无刷结构，不需电刷和滑环。用作无刷交流发电机时，省去了励磁机及旋转整流器，从而大大简化电机结构，提高了工作可靠性； 3.励磁线圈中没有励磁电流时，电机处于弱磁状态，减小了磁钢退磁风险； 4.电机既可以工作于发电状态也可以工作于电动状态，同样适用于宽转速范围高效驱动电机。 四、知识产权及获奖 课题组对混合励磁电机的创新研究得到国家自然科学基金重点项目资助，已获2项授权国家发明专利，另有8项国家发明专利处于公开期，取得一批创新性成果。

为了克服直流电机及斩波控制系统效率低、体积与重量大、电机换向极需要频繁维护、难于有效实现电动车辆再生制动以及交流电机及控制器低速大转矩稳定特性较差以及一般永磁直流电机斩波控制系统不能满足电动车辆大扭矩需求的缺点，发明了一种全新的牵引电机自动控制模式，设计出稀土变磁通电机及驱动系统。将驱动电机的增磁绕组接到永磁电机的续流回路中，使得该电机及其控制器既有稀土永磁电机的高效和高功率密度的优点，又具备直流串激牵引电机低速大扭矩的特性，并具有比串激直流电机更优良的自动弱磁性能，符合电动车辆对动力需求的理想特性；电机电枢电感采用转子无槽结构，将电机电枢电感值减小到传统电机的1/3～1/4以内；去掉了驱动系统电机电枢回路的平波电抗器，使系统电枢回路的电感值进一步减小，使换向器火花减小70％以上，电机电刷维护周期延长5倍以上；电机换向器的发热大幅减少，有利于提高电机的转速；电机的体积与重量减小30％；提高了电能转换效率；具有良好的电磁兼容性。

本发明涉及无损检测领域，并公开了一种磁约束脉冲涡流检测 方法与装置。其方法是在被测构件表面设置一个圆环形永磁体，其上 下端面为磁极且极性相反，并使永磁体的中心线与被测构件表面的法 线重合；依次同轴设置接收线圈和激励线圈在永磁体的内部；在激励 线圈中加载直流电流，以产生稳恒的一次磁场；在关闭激励线圈中的 直流电流的同时，测量接收线圈的感应电压，得到检测信号。其装置 包括脉冲涡流传感器、激励控制单元、信号处理单元、A/D 转换单元 和计算处理器，脉冲涡流传感器中设置有圆环形永磁体。本发明利用 上下端面为磁极的圆环形永磁体，在被测构件中产生垂直于其表面的 偏置磁场，约束了被测构件中感应涡流的向外扩散，可有效提高检测 灵敏度。 

一、 项目简介本项技术是将结构件热镀锌变成热镀Galfan合金。结果获得高性能的表面镀层。其特点：具有高于热镀锌3倍的耐腐蚀性，更好的后加工性能。因此在保证相同质量的前提下，可以节约三分之二的锌，由此一项每年全国可以节约500亿。对于企业而言可以大幅度降低成本，提高环保的水平，彻底改变目前结构件热镀锌的落后面貌。二、 项目技术成熟程度已完成实验，中试阶段的工作，需要工业应用。三、 技术指标镀层厚度20-50微米，耐蚀性能：热镀锌的2-3倍；获得实用新型专利1项，获得发明专利1项，申报发明专利3项）。四、 市场前景是结构件热镀锌的升级换代产品，广泛应用于城市建设、桥梁、电力、建筑等方面。传统工业的改造，具有固定的市场，一旦投入，利国、利民、利己，前景无限。五、 规模与投资需求最好在原有业务基础上利用现成的市场投资。投资规模1000 万元，厂房3000平米，电力2500千瓦，天车，机加工备设。六、 生产设备结构件热镀Galfan合金生产线七、 效益分析按每年生产3万吨吨计算，产值4500万元，可获利约1310万，较热镀锌增加利润860万元。八、 合作方式面谈。九、 项目具体联系人及联系方式项目负责人：曹晓明 ，电话：13902060727  ，联系人：杜安 ，电话：60204527  邮箱：caoxiaoming@hebut.edu.cn 。十、 附件：成果图片热镀锌与热镀Galfan耐腐蚀性能的对比曲线热镀Galfan合金样板热镀Galfan合金螺纹钢Galfan镀层的附着力的测试

本项目采用五电弧协同增材制造，提高成形构件的堆积效率；利用激光约束电弧，提高成形金属构件的表面精度，减小加工余量；构筑出融合五电弧协同增材制造、激光稳定电弧、高速摄像监测、构件成形尺寸三维测量、工艺数字化监控等功能的多电弧协同增材制造装备。 1、 形成复杂空间曲面构件分区原则、切片方法与路径规划策略，建立五电弧协同增材制造高性能大型金属构件工艺方法、模型与窗口； 2、 研制出多电弧协同增材制造工艺规划与系统总控软件； 3、 开发了专用于高性能大型金属构件多电弧协同增材制造的专用金属丝材。 实现大型舰船艉轴架、运载火箭过渡端框架与高层建筑多向钢节点的高质量、高效率、低成本增材制造，并进行组织与性能预测。 图1 多电弧协同增材制造设备图 图2 多电弧协同增材制造典型产品 【技术优势】 项目成果有效解决了高性能大型金属构件采用电弧增材整体制造时，面临的堆积效率较低，制造大型金属构件周期长；成形金属构件表面精度低，加工量较大；成形金属构件的晶粒粗大，各相异性明显的难题，将目前大型金属构件电弧增材制造的效率提高到了新高度。 【技术指标】 五束电弧协同增材制造装备： 1）装备包括 CMT电源5台、六轴机器人系统3台、激光系统、工艺数字化系统、三维测量系统、高速摄像系统与缺陷除去系统； 2）三维测量系统的测量范围在300mm以内，可测量金属构件壁厚最大尺寸不低于250mm，测量误差在±1.0mm以内； 3）可成形高度大于2m、长度大于5m、宽度大于3.5m的金属构件，变形控制在0.2mm/100mm以内； 4）堆积效率≥1800cm3/h，连续工作时间不低于360小时； 五束电弧协同增材制造工艺总体软件： 1）具有模型解析重构、子模型选择、分区切片与9轴工艺路径规划、曲面切片、G代码及机器人离线编程代码生成、多电弧协同增材制造系统控制功能与工艺数据库； 2）可实现金属构件组织、性能预测及成形质量主动控制，并显示构件材料 CCT图； 3）模型解析、拓扑重构时间低于10分钟，切片轮廓精度优于±0.1mm，单层切片时间＜2s。 4）支持2000万以上三角形面片、尺寸4m以上STL模型； 5）支持任意空间曲面模型的路径规划，成形尺寸≥4000mm； 6）支持 6轴机器人+3轴龙门式床身协同控制的9轴工艺路径规划，成形效率达 1800cm3/h，全程误差≤0.5%，路径输出方式为G代码、机器人离线编程代码； 7）工艺数据库覆盖控制系统参数及工艺及材料参数，并建立典型工艺参数，加工误差范围≤0.5%；