本实用新型公开了一种溢流式分体空调冷凝水热回收装置，包括冷凝水管、冷凝水溢流盘、冷凝水集水盘和排水管，冷凝水溢流盘卡扣在冷凝器上部，通过冷凝水管与空调室内机相连，接收夏季空调室内机产生的冷凝水，并将冷凝水均匀分布或形成三面水幕或形成密集水滴与冷凝器进行热交换；在冷凝器下部设有冷凝水集水盘，该集水盘收集多余的冷凝水并通过排水管将其统一收集处理。本实用新型构造简单安装方便，充分利用空调冷凝水辅助冷却冷凝器，有效地回收了冷凝水废热，节能省电，提高空调能效比，有一定的环境效益和经济效益。

报废机械零件的剩余强度和剩余寿命评价和预测。 

针对农业废弃物及污水厂剩余污泥产生量大、资源化利用效率低等问题，该 成果通过反复分离纯化，从实际堆肥体系获得了可分别高效降解木质纤维素、脂 肪、蛋白质和淀粉等的 6 个纯菌株，并保藏于中国典型微生物保藏中心（武汉）； 在此基础上，通过科学复配，获得了一种有机固体废弃物好氧堆肥用复合微生物 菌剂，该菌剂有效解决了单一菌株转化效率低，堆体升温慢，堆肥周期长，无害 化程度不够的现实问题，而且操作简单，投加成本可控，二次污染小，得肥率高， 堆肥产品肥效优，具有极大的实用价值。

本成果发明了以秸秆和废弃动物蛋白酸解氨基酸为原料，物料和空间均无需严格灭菌下大规模制造木霉固体菌种的技术工艺，突破了木霉全元生物有机肥制造技术瓶颈。 一、项目分类 显著效益成果转化 二、成果简介 木霉生物量大、根表定殖能力强、次生代谢产物种类多和含量高，促生和生防效果比细菌更显著，但木霉在液体扩繁后期不能有效产孢，需再进行固体发酵才能获得高浓度木霉固体菌种，传统工艺原料贵、物料严格灭菌成本高，难以扩大规模，这是木霉生物有机肥产业中的技术瓶颈。本成果发明了以秸秆和废弃动物蛋白酸解氨基酸为原料，物料和空间均无需严格灭菌下大规模制造木霉固体菌种的技术工艺，突破了木霉全元生物有机肥制造技术瓶颈。

制动控制单元（BCU）电路板故障诊断系统可以全面检测BCU各项性能参数，包括单板的导通测试、功能测试和特性测试，不仅能迅速准确的对各块单板进行自动测试和手动测试，实现故障检测和定位，实时显示、存储和打印测试结果，还能对BCU单板故障回路进行报警。该成果解决了传统测试技术对于信号数量庞大、种类繁杂的被测对象需要数量庞大的测试仪器的问题，为制动控制系统乃至轨道列车的研制、生产和维护提供有力保障，填补了国内同类产品的空白。 BCU电路板故障诊断系统技术特点如下：Ø  采用基于PXI的数据采集系统，背板总线带宽达132MB/s；利用PXI星形时钟总线，实现各个数据采集模块间精确的同步和握手，实现多个数据采集模块协同数据采集；Ø  采用虚拟仪器技术，对设备进行可重用性配置，减少了测试仪器数量；Ø  软件系统采用分层结构开发，设计设备驱动层、测试语句层、故障定位层以及人机交互层四层结构。开发环境选择LabVIEW进行图形化工具，提高了开发的效率；Ø  采用多任务并行测试技术，大大提高了BCU电路板测试的速度；Ø  采用SQLServer数据库进行数据管理，方便数据的检索。     应用范围： 动车组、地铁列车制动控制单元单板检测。

汽车板要求优异的深冲性能，主要是 IF 钢，也称超低碳钢，在汽车工业中得到了广泛应用。对于 IF 钢，要获得成品钢材的高延展性、高塑性应变比以及优良的表面性能，要求钢中 C、N、O 含量尽可能低。由于铝具备强脱氧能力，IF钢生产过程采用Al 脱氧，在很短时间内钢中溶解氧即可以降低到 1×10-6 ~3×10 -6 ，同时生成 Al 2 O 3 夹杂。目前 IF 钢生产过程遇到的与夹杂物有关的问题主要包括：（1）钢水可浇性差，易发生浸入式水口堵塞；（2）由铸坯内大型夹杂物引起的冷轧薄板表面长条线状缺陷等。其中针对可浇性问题，主要是要尽可能地减少夹杂物的生成并促进夹杂物的去除，针对表面缺陷问题，主要是促进夹杂物在结晶器内的上浮去除，减少夹杂物被凝固坯壳捕捉。因此，开发了汽车板中非金属夹杂物控制关键技术，为提升国内钢铁企业汽车板的生产效率和产品质量做出了贡献。（1）RH 精炼能力提升技术。RH 真空精炼是汽车板钢中非金属夹杂物去除的主要场所，RH 精炼能力的提升有利于增加夹杂物的去除效率。而 RH 循环流量的增加是提升其精炼能力的主要手段。以往的研究主要集中于增大提升气体流量或者增大真空度来增加 RH 循环流量，但能够实现的增幅有限。本项目创造性地设计了一种圆形上升管-椭圆下降管的 RH 新型真空槽装置，并应用于企业生产实践。将RH 反应器的下降管替换为椭圆形，在不必增加钢包内径的前提下增大了下降管的截面积，起到增大循环流量并延长钢包使用寿命的效果。该技术可解决 RH 精炼效率提升的瓶颈问题，能够大幅提升 RH 真空精炼的效率和能力。图 1 所示的工业试验结果显示了采用此技术时夹杂物最少。（2）超低碳钢铸坯表层凝固钩预测和控制技术。以往对汽车板钢浇铸过程凝固坯壳对夹杂物的捕获现象研究较少，而通过研究发现浇铸过程钢中夹杂物和气泡容易被铸坯表层凝固钩结构所捕获。凝固钩是在结晶器内弯月面凝固后形成的结构，该结构向结晶器内部延伸，很容易捕获结晶器内上浮的气泡和夹杂物，从而引起铸坯的表层缺陷。尤其是超低碳钢凝固过程中的糊状区较窄，更容易形成大尺寸的凝固钩结构，因此对超低碳钢铸坯表层的凝固钩结构的控制尤为重要。本项目通过对不同浇铸参数下的铸坯凝固钩进行对比，研究了不同浇铸参数对凝固钩深度的影响，并通过建立结晶器初始凝固模型，开发了超低碳钢铸坯表层凝固钩的预测和控制技术。通过该技术的实施可以实现不同浇铸工艺条件下凝固钩深度和长度的预测，并采取针对性的措施对其进行控制。一方面有利于预测汽车板铸坯的扒皮深度，另一方面通过控制措施（较高拉速、较高浇铸温度和较低的结晶器一冷水流量、采用电磁制动等）的实施有效减小凝固钩的尺寸，如图 2 实施，减少其对大尺寸夹杂物和气泡的捕获，从而提升汽车板表面质量。（3）超低碳钢连铸一冷优化模型。结晶器是连铸机的心脏，具有极高的冷却效率。结晶器内的钢液流动和冷却速率对结晶器内的凝固坯壳生产和夹杂物的运动、去除和捕获具有重要影响，尤其是对超低碳钢铸坯表层凝固钩尺寸及其对夹杂物和气泡的捕获影响显著。本项目对超低碳钢连铸一冷优化模型进行了开发。首先建立结晶器内的流动及坯壳凝固模型，综合考虑了结晶器内钢液的流动、钢液及坯壳的传热、坯壳与铜板间的缝隙传热、铜板及冷却水的传热。模型首先通过Fluent 软件进行结晶器内的流场和温度场模拟，然后将得到的固相线处的热流密度导出，作为凝固模型的参数输入到凝固模型中进行计算。运用模型对结晶器的传热进行了计算，模拟了一系列结晶器宽度、拉速及浇铸过热度的结果，并将计算的结晶器水流量进行综合统计，得到了适合现场调水的临界水流量水表。在模型计算过程中，模型不但考虑了钢液流动、钢液及坯壳的传热、缝隙传热、铜板及冷却水传热，还对冷却水核沸等额外瞬间增大的热阻的现象进行了警示。图3 所示为模型计算得到的不同拉速、结晶器宽度下的临界水流量，能够为超低碳钢浇铸过程结晶器一冷水量优化提供指导，一冷水并不是越大越好，在保证安全的情况下适当地降低一冷水量能够有效减小凝固钩尺寸和铸坯表层夹杂物的数量。

本发明属于化工焊接设备相关领域，其公开了一种具有静态定 位轴的管板氩弧焊机，其包括底座、旋转轴及定位轴。所述旋转轴包 括安装在所述底座上的外旋转轴及套设在所述外旋转轴的轴孔内的内 旋转轴，所述内旋转轴与所述外旋转轴固定连接，且其开设有阶梯轴 孔。所述定位轴收容在所述阶梯轴孔内，其用于对所述管板氩弧焊机 进行定位;所述阶梯轴孔与所述定位轴间隙配合，使所述定位轴与所 述阶梯轴孔相对分离设置。本发明的管板氩弧焊机采用定位轴与传动 轴相分离的方式，有效减小了轴头精度低、换热管精度不够等工艺问 题对焊接质量的

本发明公开了一种用于船体分段外板的自动划线方法，包括：对待划线船体分段外板和固定设备执行数字化静态扫描测量；为船舶制造车间建立三轴空间定位坐标系，并获得划线机器人的实时三维坐标信息；利用虚拟装配技术获得船体分段外板的设计模型，并将该设计模型与实体数字化模型执行对齐处理；结合对齐处理后形成的映射关系，获得划线机器人与待划线目标在设计模型中的相互位置，相应生成运动信号并驱动划线机器人执行实际划线操作。通过本发明，能够顺利实现虚拟装配过程对实际建造过程之间的指导，同时实现建造装配信息向虚拟装配的反馈，并具

本成果为高速列车关键传动零部件，完成样件研制和服役性能评价，达到进口样件性能参数，掌握全套设计、加工、制造、检测技术规范。

本成果深入研究和发展了微膜蒸发传热新机理，在国内外首次发现了传热亢进现象，采用狭缝结构和有效的补液措施发明了类环状流微膜蒸发板翅式冷凝蒸发技术，成为第六代制氧装置的关键技术。应用该技术在国际上首先研制出空分精镏装置的心脏�新型主冷凝蒸发器正式产品，已配置30套150m3/h制氧装置，配置12000m3/h和6000m3/h制氧装置各一套，其体积和重均比老产