本实用新型涉及一种用于轮辋超声相控阵探伤的自动扫查装置，包括传动装置、控制器、机架、超声相控阵探头架组件。传动装置通过步进电机带动丝杆传动；控制器用于控制步进电机转动及机架中的电磁铁吸附；机架用于固定传动装置，并通过电磁吸铁吸附在车轮两端；在超声相控阵探头架组件中，连杆铰链一端通过滑块连接丝杆，另一端通过活动铰链连接超声相控阵探头架组件，相控阵探头组件中设计可伸缩机械结构实现与轮辋表面的耦合。本实用新型可用于对轮辋的自动超声相控阵检测，能自适应轮辋的曲率，具有装卸简便、适应性强、自动化程度高等优点

本发明公开了一种用于生物组织制造的自动填料和清洗喷头及其控制方法，它包括电机、联轴器、螺杆、活塞体、料筒旋盖、料筒、单向阀、喷头、单向控制阀组和电磁换向阀，通过电磁换向阀左端电磁铁或右端电磁铁得电，选择打印材料或清洗液，电机通过螺杆驱动活塞体在料筒内上下运动，同时生物材料或清洗液通过连接软管进入料筒，完成填料或清洗过程。电机通过螺杆驱动活塞体下压，将生物材料通过单向阀和喷头压出，实现打印过程。通过增加单向控制阀组和电磁换向阀可进行多种生物材料的切换打印。其优点是：结构构思简单巧妙，能实现自动填料和清洗，降低维护成本，可实现多种生物材料切换打印，同时易于实现自动化控制，大大提高打印效率。

本实用新型提供一种基于自动增益控制原理的扬声电路，包括依次连接的自动增益控制电路、静噪 电路、功率放大电路和扬声电路。本实验新型对高频载波信号检波之后的信号放大有着良好的效果，通 过自动增益控制和降噪电路，达到稳定音频信号强度的作用。本实用新型电路设计简洁、结构稳定、经 济实用，在天线接收、广播传输等领域有着广泛的应用。 

本发明公开了一种桥塔上可自动调整方位的风观测装置及其调整方法，属于桥塔风传感观测领域，装置包括：风传感器、三角形支架、转动轴以及固定三角形支架的两条缆风索；还包括控制器，控制器与可编程逻辑控制器PLC、同步电机依次相连。方位调整方法主要步骤有：计算出不同来流风向时最优的风传感器安装角度；采集来流风向数据；计算风向变化量，并判断风向变化量是否大于5°；控制器对可编程逻辑控制器PLC发出指令；PLC控制同步电机开启，带动转动轴转动。本发明能自动调整桥塔上的风观测装置，其测得的数据准确性高。

本发明兼顾地学空间统计学和模式识别理论方法，基于统计方法提出分割前最优尺度分割参数自动选择及分割后的尺度效应评价及尺度分割参数的优化调整，提高了面向对象遥感影像信息提取和分析的精度、效率和自动化程度。

1. 痛点问题 工业视觉场景下普遍存在缺陷样本数量少、难采集，已有标注方案无法完全发挥样本数据效用等问题。在工业视觉应用场景中，产线整体生产良率均已达到相当水平，人工可识别的缺陷样本数量相对较少，且采集难度较大。制造生产环节对产线效率要求较高，模型训练难以实现精度与效率上的平衡。 2. 解决方案 本项目将最新的少样本学习、连续学习、模型压缩与优化技术，与工业场景中的缺陷检测需求深入结合，致力于工业视觉自主知识产权软硬件一体化装备研发。针对玻璃深加工与半导体晶圆宏观缺陷检测，本项目已完成工业视觉全流程视觉感知算法、人工智能算法研发平台、玻璃智能一体检测设备、晶圆宏观缺陷检测设备等智能设备的原理验证和装备试制，同时有多项智能设备在研。 本项目在玻璃与半导体缺陷检测中，基于图像自动标注方法完成少样本场景下的数据采集与标注，通过弱监督学习和连续学习方法完成有效模型构建，并针对长尾数据集设计模型训练和优化方法，实现高效工业视觉感知计算。针对工业视觉场景，本项目集成视觉感知算法能力，研发人工智能算法研发平台，该平台秉承低代码化、可视化等原则，打造包含数据采集与标注、算法训练与评估、模型压缩与优化、应用部署与管理的数据闭环。 合作需求 寻求浮法玻璃深加工、半导体加工与制造等行业企业合作。

本发明公开了一种基于冗余特征消减的医学超声图像自动识别方法。首先从待处理的医学超声图像中提取感兴趣区域，从感兴趣区域提取特征；然后对提取的特征进行主成分分析，以去除冗余和无关的特征分量，确定独立有效的特征；最后依据独立有效的特征，利用分类器对感兴趣区域分类。本发明通过计算机对医学超声图像进行分析，提取的图像特征涵盖了空域和频域，更为全面地反映了图像的本质特性，有助于进行正确分类，具有较好的临床实用性。

本发明公开了一种可离线装送标签的自动送标装置，包括标签 盒，以及安装在标签盒上的直线导轨、上限位机构、下限位杆、标签 压块和标签支撑板，所述标签支撑板设置于所述标签盒内并且其相对 于水平面倾斜设置；标签压块通过滑块安装在所述直线导轨上；上限 位机构包括通过螺纹连接在标签盒上的挡标螺栓，所述挡标螺栓水平 设置并且伸入所述标签盒内；下限位杆水平安装在所述标签盒上。本发明依靠标签压块自身的重力给予标签持续压力，自动将标签向前推 进至取标口；标签压块安装在高精度的直线导轨上，保证标签压块下 滑过程顺畅不偏移

可自动调节脑脊液分流量和防止分流管堵塞的装置，包括压力传感器、Y形分流管、转流泵、第一程控开关、第二程控开关、装载板、第一电子控制系统、第一电源、第二电子控制系统和第二电源；第一程控开关用于导通或截断脑脊液在Y形分流管两根上臂导管之间的通路，第二程控开关用于导通或截断脑脊液通过Y形分流管下臂导管进入腹腔的通路，转流泵用于驱动Y形分流管内脑脊液的流动，压力传感器用于对颅内的压力进行采集，第一电子控制系统用于根据颅内的压力状况控制转流泵、第一程控开关和第二程控开关所处的状态，并将相关信息传输给第二电子控制系统，第二电子控制系统用于接收和显示第一电子控制系统的信息，并向第一电子控制系统发送指令。

1.项目背景 化学反应器与精馏装置是石化生产过程中使用最为广泛的设备，也是最主要的耗能单元，反应器与精馏塔运行的好坏直接关系到石油化工企业的经济效益。反应与分离强化过程通常由多个单元耦合联接而成，其不仅涉及反应与分离能力的协同机制、多单元组合与系统整体运行效能的关系，而且强化过程具有强非线性、大滞后和多变量耦合特性，以及经济、环境与安全等不确定性因素的干扰，都对强化过程的平稳操作、协同调控与分级优化带来诸多的挑战。 采用反应与精馏强化技术，通过传质与传热的强化、物质流与能量流相互耦合，使强化过程具有大幅度提高反应转化率或选择性，降低生产能耗和污染物排放等优越性。然而这种集成优势只有在反应能力与分离能力动态协同作用条件下才能被充分发挥，而且强化过程具有多稳态、强非线性和多变量强耦合特性，这些都对强化过程的自动控制与优化理论提出了新的挑战。 采用传统控制模式，当系统受到干扰时，很容易引起反应与分离能力动态失调和工况发生大范围波动与偏移，造成产品质量不合格和能耗增加等控制难题。因此，在传统控制模式的基础上，探索反应与精馏强化过程的动态协同调控方法与动态优化理论，对解决集成装置的平稳操作与自动控制难题，切实提高系统运行品质，有效降低装置生产能耗和污染物排放方面具有重要意义 2.项目技术原理 南京工业大学绿色化工研究所，经过多年研究发明了不同工况反应与蒸馏集成技术，可根据不同体系的特殊要求，实现不同工况反应与精馏的最佳匹配，解决了反应与蒸馏操作条件必须一致等问题。本项目在对强化过程机理模型、经济稳态优化和动态特性分析的前期研究基础上，研究反应能力与精馏能力的动态协同调控新方法和强化过程的分级优化理论，提出反应与精馏强化过程一体化设计思想，对传统多单元生产过程具有很好的借鉴作用。项目针对反应与精馏过程自动控制系统设计与性能优化调节方面主要开展以下技术： （1）反应与精馏强化过程多变量自动控制方案的设计与性能分析 在对反应与精馏过程机理建模、经济稳态优化设计和动态特性分析基础上，采用稳态增益矩阵和奇异值分析方法，合理选择过程被控变量和操作变量配对模式，运用传统控制策略设计反应精馏强化过程多变量自动控制方案，采用ASPEN PLUS流程模拟软件和ASPEN DYNAMIC模块进行控制方案的动态模拟测试，并根据实际工艺扰动情况，通过在动态流程模拟系统上分别加入不同幅度和方向的多种扰动和改变系统设定值，评价传统控制模式闭环系统性能，在此基础上，改进自动控制方案设计，确保设计的自动控制方案在实际应用中能够维持平稳有效运行。 （2）生产负荷自动调节和优化技术原理 反应与精馏过程的生产负荷经常随着市场需求的变化进行调整，负荷的变化将可能引起系统工况的波动，产品质量下降，能耗增加等问题，甚至造成系统不稳定而被迫停机。本项目采用设定值多步长滚动优化、偏差区域容忍动态矩阵控制与传统控制相融合方法，实现反应与分离能力动态协同调控；本项目在多变量基础控制系统上，在关键控制回路增加设定值智能调节模块和多变量协调预测控制模块，分别采用设定值多步长滚动优化、偏差区域容忍动态矩阵控制（Error tolerant DMC）与传统控制相融合方法，实现反应能力与分离能力动态协同调控，使系统获得了良好的跟踪性能和鲁棒性。解决传统控制模式下扰动引起反应与分离动态失调，导致产品质量不合格、能耗和污染物排放增加等控制问题。在多变量协调预测控制模块设计中，对于反应器出口成分和产品质量等不可在线测量的关键变量，采用机理模型和经验模型建立产品成分软测量模型，实现对产品成分、反应转化率等不可测被控变量的在线估计。 （3）反应与精馏强化过程的系统性能优化技术 在经济稳态优化设计前期研究基础上，开展多目标多约束动态优化与多变量跟踪控制相结合的分级优化理论研究。在上层多目标多约束的动态优化设计中，是以能耗和操作成本最小为优化目标，以质量、尾气/废液排放和过程动态模型等为约束条件，采用多目标优化算法对强化过程的关键操作参数进行动态优化计算，给出工况最优调节方案。根据多目标动态优化给出的关键参数设定值最优调节方案，采用设定值多步长滚动优化给出多变量预测控制的参考轨迹，通过多变量协调预测控制和基础控制回路的跟踪调节，使系统输出快速跟踪设定值的最佳操作值，实现工况优化与平滑调节，确保系统维持高品质运行特性，从源头降低工况大范围波动和事故发生的概率。 3.关键技术路线 项目针对反应与精馏过程，融合了化学工程理论、自动控制理论、智能学习算法与计算机模拟技术，采取理论研究、模拟实验和工业应用相结合的技术路线，如下图所示。项目分别开展反应精馏过程的多变量基础控制系统设计、反应与分离能力动态协同调控新方法、强化过程分级优化理论研究，并将项目成果融合，开展不同工况反应与精馏强化过程的一体化工程设计，研制一套流程模拟综合实验平台，进行模拟验证和工程应用研究。 4.项目技术特色和创新性 （1）针对反应与精馏强化过程，在传统控制模式下扰动引起反应与分离动态失调和工况偏移，导致集成优势难以充分发挥工程问题，项目提出将设定值多步长滚动优化、偏差区域容忍动态矩阵控制、多目标多约束动态优化与传统基础控制相融合的动态协同调控新方法与分级优化理论，在反应与分离动态协同作用下实现工况的优化与平滑调节，确保系统维持高品质运行特性。 （2）项目沿着学科交叉与融合方向，将化学工程理论、自动控制理论、智能学习算法与计算机模拟技术相结合，提出不同工况反应与精馏强化过程流程模拟、控制系统设计与集成优化理论相结合的一体化工程设计思想，并在常压反应与减压精馏集成的甲苯氯化反应精馏工业装置上进行工程应用研究，解决装置自动控制与平稳操作等实际控制问题，发挥强化过程高转化率/高选择性、低能耗的集成优势。