该装置用于检验涡轮增压器的产品合格与否，早期的检验装置都是热态试验台，耗能相当大。近几年，国家开始实行通过冷态试验来验证产品的质量。所谓冷态，就是采用压缩空气来驱动涡轮机，而非燃气。这样可以大大节约能耗，降低碳排放。 试验装置可以自动采集润滑系统特征参数、蜗壳端和压气机端的进出气压力温度等参数、启动转矩的测试。同时采集增压器本体的振动、压力脉动、叶轮转速等参数。 试验装置会自动记录叶轮开始旋转时的各项参数。绘制成如参考图所示曲线。采集的数据保存在工控机内。如果到达设定风量风速时叶轮没有旋转起来，视为产品不合格。 装置还可以检测蜗壳端和压气机端的泄露。

依照美国ANSI/AMC500-D-07标准设计适合于不同类型规格空气阀门的性能测试台，配用高精度传感器，采用计算机自动数据采集系统，对测量参数进行实时监控与测量，最后形成标准试验报告。

AlphaClean 1300带风速监控洁净工作台技术特点： 1、垂直流洁净台，双人单面操作 2、具有不同风速模式可选； 3、工作台面采用304不锈钢材质； 4、具有预过滤器，能够有效拦截大的颗粒物及杂质； 5、标配微风速传感器，能够实时动态的监测垂直风速； 6、5°倾斜角设计操作方便 7、标配紫外灯和日光灯，联动控制； 8、具有紫外灯预约或定时功能； 9、LCD屏大屏显示；

中试阶段/n探讨超声造影时动脉粥样硬化斑块超声反射回声增强强度与动脉粥样硬化患者临床症状的关系，并且通过长期随访，评价动脉粥样硬化患者长期生存预后与动脉粥样硬化斑块超声反射回声增强的相关关系，为应用超声造影技术定量检测动脉粥样评估斑块的易损性提供临床依据，这将为评估动脉粥样硬化斑块的易损性及心脑血管病患者的危险分级提供一种新的影像学方法。使用超声造影技术，监测动脉粥样斑块的血流灌注，可肉眼直接观察动脉粥样斑块的新生血

成果描述：本发明涉及一种高速列车制动盘的制动噪声试验台，其组成是：底座左侧的变频电机输出轴依次通过电磁离合器、飞轮轴、扭矩传感器与制动轴相连；制动轴的右端连接制动盘，飞轮轴上固定有飞轮组；底座右侧有可前后移动的滑台，滑台右侧安装气缸；气缸左端输出轴依次经弹簧、压电式单向力传感器、导杆与夹持制动闸片的夹具连接；导杆中部由直线轴承支撑在滑台上；夹具侧面安装三维加速度传感；制动闸片左面与制动盘右面相对；声音传感器的感应端位于制动盘附近；变频电机、电磁离合器、气缸与控制系统电连接。它能模拟高速列车制动盘的制动工况，进行制动噪声试验，找出制动工况、制动材料与制动噪声之间的关系，为减少高速列车制动盘的制动噪声提供试验依据。市场前景分析：高速列车研制领域。与同类成果相比的优势分析：技术先进，性价比较高。

成果与项目的背景及主要用途： 内燃机是应用范围最广的动力装置，消耗我国石油总量的 60%，并且是城市 大气主要污染源，内燃机节能减排是国家的重大需要。燃烧技术是内燃机的核心 技术，包含“油”和“气”两大要素，气道作为内燃机的“咽喉”，是控制“气”的关键， 良好的气道性能是实现内燃机节能减排的前提。 长期以来，气道开发和生产质量在线控制始终是世界难题。由于气道性能的优劣 直接影响着内燃机的动力性、经济性以及其他特性，气道的测试十分重要。欧美 传统气道测试采用定压差方法，测试中需反复调节气道压差至定值，单次测试超 过 15 分钟，而内燃机生产节拍约为 5 分钟/台，因此仅能用于实验室研发，根本 无法满足生产线在线检测的效率要求。本发明使气道测试效率提高5倍以上，攻 克了气道生产质量在线控制的世界难题，应用于玉柴、潍柴等企业多条生产线， 高排放标准内燃机合格率大幅提升。 技术原理与工艺流程简介： 内燃机气道及缸内流动属于复杂壁面条件下的剪切湍流，同时伴随有活塞、 气门等周期性运动边界，整体流动特性直接受近壁流动影响。研究发现，随着外 流场雷诺数的增大，达到充分发展湍流，近壁雷诺应力增大，动量交换加剧，粘 性底层厚度明显变薄，壁面阻力系数趋于恒定，流量系数、涡流/滚流强度等无 量纲参数不再随雷诺数发生变化。 研究进一步发现，进气过程中若对应最低气门升程的雷诺数达到其临界值， 则在相同条件下随着气门升程的增大，气流将始终保持充分发展湍流状态，即后 续气门升程下雷诺数将始终高于相应气门升程的临界值。基于以上发现，提出了 48天津大学科技成果选编 变压差气道测试方法：测试过程以气流达到充分发展湍流状态为控制条件，即保 证雷诺数始终高于临界值，仅需设定最低气门升程的气道压差，从而免去了后续 过程中压差的反复调节。 技术水平及专利与获奖情况： 2012 年，气道试验台变压差稳流测试技术通过中国机械工业联合会组织的 专家鉴定，以郭孔辉院士为主任的鉴定委员会一致认为“该项目取得了重大的理 论突破和技术创新，拥有多项自主知识产权，综合性能达到国际同类产品的领先 水平，具有重大的综合效益，应用前景广泛”。 专利情况：目前发明专利授权 7 项，其中核心发明专利 “快速检测内燃机气 道流动性能参数的试验装置”于 2012 年获第十四届中国专利优秀奖，核心发明专 利“用于气体测量的高灵敏涡流动量计” 2014 获第十六届中国专利优秀奖。 获奖情况：2012 年获中国机械工业科学技术一等奖。2013 年获天津市技术发明 一等奖。 应用前景分析及效益预测： 本项目已广泛应用于内燃机企业如潍柴、玉柴，汽车企业如东风、上汽，摩 托车企业如隆鑫、建设，科研院所如中汽研、七一一所等 56 家单位，气道试验 台累计销售 60 余台套（国内仅 4 台套进口产品），国内市场占有率近 95%，从 根本上改变了国内企业长期依赖国外气道技术的局面，十年来协助企业攀登了国 一至国五排放法规的 5 个技术台阶，有力地推进了内燃机节能减排和行业技术进 步，国际同行始终试图打破本项目的垄断地位未果。随着汽车、内燃机工业的飞 速发展以及排放法规的不断严格，企业自主开发气道并在线检测气道将成为必然， 本成果应用前景十分广阔。 应用领域：内燃机测试及研究 技术转化条件（包括：原料、设备、厂房面积的要求及投资规模） 厂房面积 500 平方米，投资规模 3000 万 合作方式及条件：技术合作或专利转让，转让费 2000 万元人民币 

 该设备主要用于传动轴橡胶护套在高温、高速工况下，橡胶护套的膨胀量检测。设备主要由温度测量控制系统、转速测量控制系统，高速高精度机器视觉尺寸检测系统、机械台架及计算机测控操作系统等组成。该设备通过计算机操作界面可实现试验工况的设定，以满足不同传动轴橡胶护套的试验规范和标准，整个试验过程由计算机控制自动完成，并打印输出相应的试验报告。 设备技术参数1、 转速控制：0～3000rpm                转速控制精度：读数的0.5%或±2rpm2、 温度控制：0～120℃ （升温60℃的加热时间小于12分钟） 温度控制精度：±3℃3、 测量工件尺寸：φ130mm ，max 4.轮廓测量精度：±0.1mm

本发明涉及一种六自由度磁浮微动台，包括布置在微动台动子基板的两自由度电磁力驱动单元，驱动微动台实现 X、Y、Z、θ_x、θ_y、θ_z6 个自由度的运动。每个两自由度电磁力驱动单元包括粘接永磁体、竖直向、水平环绕线圈，粘接永磁体由三块磁化方向不同的永磁体粘接而成，固定在正方形托盘底部；竖直向线圈提供垂向力，水平环绕线圈提供水平力，二者都固定在定子上。本发明线圈部分磁通密度大，磁感线方向、电流方向、目标推力方向相互正交，使其在单位电流下获得较大推力，由电磁力直接驱动，不存在机械摩擦，具有较高的位移分辨率，而且结构简单、紧凑，易于安装调试，可用于在微米行程实现纳米级定位的超精密加工和半导体制造中。

本项目是2001年授权的国家发明专利。 1、等分分度装置：在工厂中工作台最常用的分度角度为180°，90°，45°，30°等，用以保证零件孔加工的同轴度（如掉头镗孔）垂直度，平面间的平行度，垂直度以及键槽加工的对称度，孔面间的角度公差等，具有高定位精度的机床如坐标镗床，加工中心等的分度工作台在这些等分角度，特别是在2×180°，4×90°位置的定位精度一般都比其他位置的定位精度要高，且直径稍大（如1m）并在2×180°，4×90°位置达到秒级（5″左右）的工作转台价格十分昂贵。 本技术从原理上区别于传统的分度方法，它是利用多个小范围高精度传感器进行分度定位，其定位精度仅取决于小范围高精度传感器的精度，即本技术是将小范围测量的高精度沿展至整个大范围测量，从而使分度系统的绝对测量精度得以极大地提高，此外分度装置装置还有如下特点： 1）可在现有的分度转台上进行方便的改造，并可进行分度精度的系列升级。 2）无零漂问题。因为传感器所在的任何位置均可作为起始零点，对传感器而言没有回零问题，故测量装置无零漂问题。 3）温度等因素的影响微乎其微。 4）不需象其它分度转台那样进行定期调整。2、对称加工工作台：在工厂中，孔﹑平面及键槽加工的对称度等位置精度有时要求很高，往往要在具有高位置精度的机床如坐标镗床，加工中心及专用机床上进行加工，成本一般较高，若能在现有的加工条件下对工作台进行适当的改造，来达到以往要靠在具有高位置精度的机床上才能达到的精度要求，就会有可观的效益。基于等分分度新技术及特殊的对称处理新技术而发明的对称加工工作台恰好可以满足这种需求。