注水采油生产工艺中，一般将油井的套压维持在 0.2～1.0MPa 之间，以保证抽油机的稳定工作，因此需要将套管气连续或间断排出，以控制套压在可接受的范围内。对于井口采出液汇管压力（也称回压）低于套压的系统，可采用定压放气阀将套管气排放到原油外输管道中，和采出液一起输往下游联合站进行处理和利用。但多数采油井场的回压都高于能承受的合理套压，因此无法简单地用定压阀回收套管气，此时为获得较低的套压，只能将套管气通过火炬向压力更低的大气环境排放，造成能源浪费及环境污染。冬季可使用套管气燃烧加热外输原油，夏季则只能通过火炬放空。 

在制冷压缩机生产及装配过程中，可提供此行业所需要的诸多有特殊功能和要求的专用设备，如活塞外圆、孔等部位的加工与质量测试设备、连接销的分拣与装配设备以及连杆等的加工及相关装配关键设备，并在多年与企业的合作中，形成了一支具有设备开发、仿制、优化和及时供货能力的核心队伍。

可吸收单向压缩性肠肠吻合器，包括第一通管部分和第二通管部分；第一通管部分相对第二通管部分前后移动，并且第一通管部分和第二通管部分不可分离；第一通管部分和第二通管部分分别包括大端和小端，大端用于固定肠管，第二通管部分的小端套设在第一通管部分的小端内；两个大端大小一致，当第一通管部分相对第二通管部分移动时，两个大端靠拢实现肠肠端端吻合；第一通管部分和第二通管部分的小端端部的圆环外侧具有逐渐扩大的弹性喇叭状开口，当第一通管部分相对第二通管部分合拢或展开时，两端的弹性喇叭状开口展开或被挤压在第一通管部分和第二通管部分的大端内。本实用新型吻合的两段肠管相对静止，免去了其它组装方式吻合时需要调整的麻烦。

本发明公开了一种保持目标信息的压缩方法和系统，其中方法包括：采集原始图像，对原始图像进行去最大中值处理，得到去最大中值图像；对去最大中值之后的图像中所有像素点进行检测，当去最大中值之后的图像中的像素点处的像素值大于等于阈值，检测结果为·720·该像素点为疑似目标点，记录疑似目标点所在像素点的行信息和列信息，得到并记录疑似目标点所在的子块图像的位置；对原始图像将疑似目标点所在的子块图像记为无损子块图像，进

本发明公开了一种多级空气压缩机，其包括电机连接法兰、右 端盖、连接于所述电机的输出轴的主轴、壳体、收容于所述壳体内的 斜盘、压盘、连杆及柱塞、缸体及配气阀块，所述电机连接法兰、所 述右端盖、所述壳体、所述缸体及所述配气阀块依次相连接，所述斜 盘连接于所述压盘，所述连杆的两端分别活动的连接于所述斜盘及所 述柱塞。所述缸体开设有分别用于收容所述柱塞且围绕所述缸体的中 心轴均匀排布的一级压缩腔、二级压缩腔、三级压缩腔及四级压缩腔。 所述配气阀块与所述一级压缩腔、所述二级压缩腔、所述三级压缩腔 及所述四级压

本发明涉及一种激光雷达系统回波能量动态范围的压缩方法。本发明尤其适用于双轴结构，通过在 发射光轴与接收光轴之间设置一定的负夹角，降低重叠因子随探测距离增加的上升速率，有利于压缩激 光回波能量的动态范围;此外，将探测器设置在接收光学系统焦平面后一定距离处，以获得最佳的激光 回波能量响应。本发明通过理论分析和数值计算给出的经验性公式和结论，对激光雷达系统的整机设计 和性能评估具有指导意义。

本发明公开了一种大规模图数据的压缩存储方法，包括：（1） 将原始图数据以行为单位用二进制邻接矩阵 M 存储；（2）根据邻接 矩阵 M 中每行的偏移值建立散列索引；（3）将邻接矩阵 M 中每行中 的起点按照出度进行升序排序；（4）记录入度为 0 的节点记为根节点， 将根节点按照出度进行降序排序，记为根节点序列；（5）对于根节点 序列中的每个节点，以根节点为开始节点，按深度优先策略依次分配 ID；（6）遍历邻接矩阵 M，

在巡检条件下，实现多物理量融合的钢轨病害动态检测技术。采用复合电磁技术检测材料表面和内部的宏观伤损；采用巴克豪森技术测量缺陷产生前的残余应力、材料状态改变、表面早期伤损；应用相控阵超声技术检测钢轨内部缺陷，并实现焊缝的精确定位及智能化全尺寸高效检测。实现覆盖诸如钢轨（含焊缝）等重大设施及新型材料全尺寸、全寿命周期的健康状态综合检测。 高速铁路损伤检测：实现80-350km/h的高巡检速度下对轨道不同阶段损伤的检测，提高轨道安全性； 智能制造质量检测：实现新型加工、增材制造中加工质量无损检测，提高智能制造的加工水平； 结构智能健康监控：实现钢轨、桥隧、航空航天设施关键部位故障状态监控，提高重大设施寿命。 技术优势 巡检试验转台的速度提升至350km/h，填补了国内350km/h速度等级巡检试验转台的空白。首次在国内研究了350km/h高速及不饱和状态下铁磁性材料动态磁化过程机理。采用电磁、涡流、图像等无损检测核心关键技术，研究各种材料的伤损缺陷对检测信号的影响，克服使用环境、高速运动对检测系统的影响，在高速及重载铁路应用条件下，对服役钢轨表面、亚表面以及一定深度的裂纹缺陷损伤进行快速巡检，构建高速钢轨裂纹巡检设备，实现对铁路钢轨裂纹缺陷形貌参数等相关数据信息的快速获取、损伤程度判别，并进行故障预警和寿命评估。研究基于复合电磁效应、超声波、激光、图像融合的钢轨巡检及实时分析技术，实现病害特征识别与缺陷重构。通过分析铁磁性材料磁化过程，抑制巡检中检测探头的振动、提离效应、材料属性以及使用环境对钢轨表面检测结果的影响；基于多物理量数据的融合分析，精确识别钢轨缺陷产生前的残余应力、早期伤损等多种病害。通过使用超声技术实现焊缝精确定位及全断面相控阵高效检测。

本发明提供一种用于钢管生产线无损检测过程中的缺陷位置标识装置，包括运料轮，运料轮上等距开设有齿槽，涂料瓶通过履带相连后搭放在运料轮齿槽内，驱动机构通过齿槽条连接动挤压块，齿槽条连接棘轮，棘轮与运料轮通过中心轴相接，静挤压块与动挤压块位置相对应，驱动机构通过齿槽条带动动挤压块前移，动挤压块与静挤压块配合挤压涂料瓶，涂料瓶的瓶盖被压出完成缺陷位置标识；驱动机构回位，齿槽条带动棘轮转动，棘轮又带动送料轮转动，涂料瓶从当前所在齿槽移动至下一个齿槽，最靠近动挤压块的涂料瓶落入动、静挤压块之间以备用。本发明以将喷涂料预先分成等量单元为原理基础，每次喷出等量的涂料至缺陷位置，提高了标识精度和生产效率。

在巡检条件下，实现多物理量融合的钢轨病害动态检测技术。采用复合电磁技术检测材料表面和内部的宏观伤损；采用巴克豪森技术测量缺陷产生前的残余应力、材料状态改变、表面早期伤损；应用相控阵超声技术检测钢轨内部缺陷，并实现焊缝的精确定位及智能化全尺寸高效检测。实现覆盖诸如钢轨（含焊缝）等重大设施及新型材料全尺寸、全寿命周期的健康状态综合检测。高速铁路损伤检测：实现80-350km/h的高巡检速度下对轨道不同阶段损伤的检测，提高轨道安全性；智能制造质量检测：实现新型加工、增材制造中加工质量无损检测，提高智能制造的加工水平；结构智能健康监控：实现钢轨、桥隧、航空航天设施关键部位故障状态监控，提高重大设施寿命。技术优势巡检试验转台的速度提升至350km/h，填补了国内350km/h速度等级巡检试验转台的空白。首次在国内研究了350km/h高速及不饱和状态下铁磁性材料动态磁化过程机理。采用电磁、涡流、图像等无损检测核心关键技术，研究各种材料的伤损缺陷对检测信号的影响，克服使用环境、高速运动对检测系统的影响，在高速及重载铁路应用条件下，对服役钢轨表面、亚表面以及一定深度的裂纹缺陷损伤进行快速巡检，构建高速钢轨裂纹巡检设备，实现对铁路钢轨裂纹缺陷形貌参数等相关数据信息的快速获取、损伤程度判别，并进行故障预警和寿命评估。研究基于复合电磁效应、超声波、激光、图像融合的钢轨巡检及实时分析技术，实现病害特征识别与缺陷重构。通过分析铁磁性材料磁化过程，抑制巡检中检测探头的振动、提离效应、材料属性以及使用环境对钢轨表面检测结果的影响；基于多物理量数据的融合分析，精确识别钢轨缺陷产生前的残余应力、早期伤损等多种病害。通过使用超声技术实现焊缝精确定位及全断面相控阵高效检测。应用范围:（1）获得国家科技部重大科学仪器开发专项重大科学仪器开发专项“在役钢轨缺陷综合检测监测设备开发与应用”、国家自然科学基金委员重大科学仪器开发专项“钢轨接触疲劳及裂纹多物理高速巡检监测技术攻关”铁路总公司重大课题“高铁钢轨浅表层缺陷快速检测关键技术研究及装备研制”等项目支持。（2）作为关键核心设备应用于中国铁路总公司新一代国产大型高速钢轨探伤车GTC-80，累计巡检里程已达1万公里以上。发现各类型缺陷，如裂纹，剥离，磨损等400多例，通过了铁路总公司的关键技术鉴定，实现进口重大装备替代。（3）30km/h的双轨电动探伤机器人，集成环境感知、智能巡检、大数据处理与无线传输等功能，实现无人监控下的长距离自主运行，用于城市轨道巡检，已应用于南京地铁、西安地铁等。（4）智能制造质量检测技术应用于宝武集团宝日冷轧钢板厂（世界最大冷轧钢板生产线）钢板加工性能在线自动检测。（5）结构智能健康监控技术应用于京沪高铁CRTS-Ⅱ型轨道板健康监控（上海铁路局科技进步一等奖）、金温高铁沿线光纤监测（全国首例）、贵广客专K75+431双线特大桥沉降监测、芜湖地铁1、2号线安全监控系统；（6）挑战杯全国大学生课外学术科技作品竞赛特等奖，创青春全国大学生创业大赛金奖，第一届中俄工业创新大赛二等奖。