塑性精密成形是坯料在外力作用下，使金属在模具中发生塑性变形而成为所需形状、尺寸和性能的产品加工过程。该工艺能够解决材料切屑加工困难、加工量大、材料利用率低等问题，既减少了人力物力的浪费，又提高了产品的尺寸精度和使用性能。 1、铝合金、钛合金等温精密模锻工艺应用 某型号飞机铝合金法兰盘无斜度、无余量等温精锻件，图1所示，该锻件通过一次性成形达到零件外形设计尺寸，内孔和外形无须机械加工。 图1 铝合金法兰盘精密成型件 某型号飞机Ti-1023钛合金护板接头等温精锻件，图2所示，该等温精锻件外形无余量，为简单毛坯一次成形。   图2 钢板焊接件及钛合金精锻件 某型号Ti-1023钛合金摇臂等温精锻件，图3所示，已通过装机试飞测试，属于无斜度无余量精锻件。                                                                          图3(a) 钢摇臂机加件     图3(b) 钛合金摇臂等温精锻件 图4所示为某型号发动机TC6钛合金等温精锻件摇臂和指针。研制的钛合金等温精锻件的复杂程度处于国内领先水平。 图4 钛合金等温精锻件 2、液态模锻（挤压铸造）工艺应用 该工艺可解决铝合金小型复杂结构件的精密、高效的成型问题。针对气泵上盖零件，图5所示，实现了一模成形（多）两件、带侧孔抽芯、钢镶嵌件等工艺特点，简化了原加工工艺，降低了制造成本。 图5 气泵上盖液态模锻件 与某军工厂合作完成了多功能炮弹壳体液态模锻工艺研究，图6所示，炮弹毛坯内孔不加工，材料利用率大幅提高，加工工时大幅度下降，炮弹试验件经靶场试验测试满足设计要求。 图6 气泵上盖液态模锻件 某航空仪表电器厂传感器法兰盘，图7所示，材料为Ly12，采用液态模锻技术制取通用毛坯，替代原工艺采用的挤压棒料直接加工，可加工出8种尺寸规格的零件，降低了材料消耗，缩短了加工周期，节省了加工费用，已实现批量生产。 图7 气泵上盖液态模锻件 电器安装基板，如图8所示，材料为6063铝合金，采用液态模锻技术，实现了一模成形两件，将原数控加工的槽沟一次成形，尺寸达到设计要求，简化了该零件的加工工艺，缩短了加工周期，提高了生产效率。 图8 电器安装基板液态模锻件 3、铝合金精密冷挤压工艺应用 变形铝合金薄壁深筒“液压锁缸体”零件，图9所示，原工艺采用棒料直接加工而成，加工难度大、材料利用率低；利用冷挤压技术直接成形，挤压件要求外形及内孔不加工，表面质量要求高，通过工艺及模具设计优化，零件尺寸精度均达到设计要求，内外表面均不需要加工。 图9 液压锁缸体挤压件 手机电池用铝壳毛坯，图10所示，一次冷挤压成形工艺，铝壳壁厚0.3mm，外形尺寸可按要求设计，同时解决了挤压件的表面质量问题，所开发的工艺可用于成型矩形的各种尺寸规格手机电池铝壳。 图10 手机电池壳挤压件 铝合金电器屏蔽罩，图11所示，截面尺寸29×43mm，长度160mm，壁厚1.2mm，采用简单毛坯一次性挤压成形，表面质量好，尺寸精度高。 图11 铝合金电器屏蔽罩挤压件

通过调节单体合成出的热膨胀具有快速响应性，能在达到初始膨胀温度后迅速响应，快速膨胀至最大尺寸；替代甲基丙烯腈的其他单体而且具有较好的发泡倍率。 与传统的热膨胀微球相比较，本技术通过调节单体合成出的热膨胀具有快速响应性，能在达到初始膨胀温度后迅速响应，快速膨胀至最大尺寸。市售的热膨胀微球很多为获得较好的发泡效果均加入甲基丙烯腈，这不仅具有很强的环境污染而且价格较贵， 本成果提出替代甲基丙烯腈的其他单体而且具有较好的发泡倍率。

本发明公开一种推力轴承推力负荷的测量装置，包括：环形垫板，其同轴套设在推力轴承的推力块保持架和推力轴承壳体之间，其外周端面沿周向开有多个径向孔，且各径向孔在对应的壳体处相应开有与之相通的通孔；楔形滑块，其可通过壳体上的通孔容置于环形垫板的径向孔中，并可从径向孔中经壳体上的通孔拔出于壳体外；电阻应变式测力计，其容置于滑块中，一端与推力块保持架抵接。本发明还公开一种推力轴承推力负荷的测量方法，以及上述装置和方法的应用。本发明对推力轴承结构改动小，尤其不改变推力块的支撑结构，推力轴承的润滑性能不受影响，不

在电子/微电子工业高速发展时代，电磁屏蔽材料是防止电磁波污染所必需的防护性功能材料，是目前高新技术领域中的新型电子材料，其屏蔽性能与材料的化学、物理、机械性能都将随着电子工业和通讯技术的飞速发展而日益改善和提高。电磁屏蔽(EMI)用导电塑料是一种防止电磁波污染的重要防护性功能高分子材料。

目前，世界上对纤维增强塑料的复合材料70％以上是采用热固性树脂制造，这类树脂不能回收，对环保不利，解决的办法之一是使用热塑性塑料来制造复合材料。由无碱玻璃纤维和热塑性长丝同时在线纺丝、均匀平铺共挤混合组成的连续复合直接粗纱，这一技术可使玻璃长丝周围均匀分布聚丙烯长丝，同样，每根聚丙烯长丝周围也均匀分布玻璃长丝。且二者界面结合良好，玻璃纤维含量可增至60～75％，抗拉强度、抗拉模量、弯曲强度和抗冲击强度明显提高，是GMT的数倍，制品加工温度、压力大大降低，从而加工成本下降。该复合纤维加工成形过程无污染，产品使用若干年后还可回收利用，属绿色环保材料。采用复合纤维针刺毡，与长春一汽集团技术中心商讨共同开发研制汽车部件，展开应用研究工作；使用复合纤维平纹布以及复合纤维多轴向缝编毡，与上海沥高科技公司共同开发制作了汽车发动机罩和挡泥板，产品成型良好，具有良好的应用前景；复合纤维经加拿大FIBERLINK INC公司采用，效果良好。

(1)热塑性塑料改善 SEBS 弹性体材料的力学性能、加工性能 (2)纳米粒子改善 SEBS 弹性体材料的永久变形性(3)SEBS 弹性体材料的低烟无卤阻燃

轻质高强GMT片材，主要用于汽车，已经应用于保险杠横梁，座椅骨架，前端，电池托架等40多种零部件。通过结构优化设计，可部分取代金属材料，较原金属件减重30%~80%，而且节省模具费用，并有利于多种零件组合，形成模块化生产方式，适应汽车轻量化，节能、环保的主要发展方向。华东理工大学聚合物加工研究室突破界面、浸渍、连续化三大关键技术，于2004年建成了我国第一套熔融浸渍法GMT工业装置（与双良集团合作）的基础上，成功开发了一种制备片材的新工艺——预混粉体浸渍法。该方法已获得中国国家专利以及国际专利，具有完全自主知识产权，是一种极具潜力的生产技术。运用此种方法，不仅可以制得GMT材料，而且可以得到轻质热塑性片材等其它种类的复合材料。在对GMT材料制备、性能等进行了全面研究基础上，着重研究了GMT的模压成型工艺，掌握了GMT制品开发的成套技术，与企业合作，开发了一系列的汽车零部件制品。

LFT已在汽车的防撞内杆、前端框架、仪表盘骨架、车门中间承载板、电瓶箱、座椅骨架板、备胎仓以及车底部护板等结构件和半结构件上得到了广泛应用。华东理工大学聚合物加工研究室解决了LFT生产的技术难点，自主研发了??0吨/年在线混合LFT中试生产线，开发的LFT-PP-30已经应用于发动机防护罩。

研究内容： 该项目研究了 ME20M 镁合金板料热拉深成形；提出了适 合镁合金板料热成形的含非常应变软化因子的高温流变应力数学模型， 并 通 过 用 户 子 程 序 二 次 开 发 VUMAT 将 其 加 入 到 数 值 模 拟 软 件 ABAQUSA/explicit 中去；通过金相组织实验，在各种成形条件下热拉深 筒形件断面组织结构， 得到不同成形工艺参数对镁合金组织性能的影响结 果。