热管是人们所知的最有效的高效传热元件之一，它依靠自身内部工作液体相变来传递热量，可将大量热量通过其很小的截面积远距离地输送而无需外加动力。由于是相变传热，因此热管内热阻很小，热管的高导热能力与银、铜、铝等金属相比，单位重量的热管可多传递几个数量级的热量，所以能以较小的温差获得较大的传热率，且结构简单。经过几十年研究，热管技术已从最初的满足空间需要，到现在广泛地应用于航天、冶金、石油、化工及电子等各个领域。 目前，在我国工业锅炉、电站锅炉以及冶金行业以煤炭为燃料的工业炉窑烟气的脱硫工艺中,石灰石-石膏湿法脱硫工艺因其脱硫率高、煤质适用面宽、成本低廉应用最为广泛，也最成熟。但是经脱硫塔喷淋脱硫、除雾脱水后的烟气具有温度低（约为48～50℃）、腐蚀性强、含水量大的特点。直接通过烟囱排放，容易造成出口烟道及烟囱的腐蚀，且烟气排放羽升高度低，产生白色“烟羽”现象。采用耐腐蚀的搪瓷热管GGH技术利用空预器出口原烟气热量加热脱硫处理后的净烟气，使烟气温度得以提高，减轻了尾部烟道及烟囱的腐蚀，提高了烟气的羽升高度，消除了“烟羽”现象。

成果描述：生物柴油以其可再生性及环境友好等优点倍受人们瞩目。目前生物柴油工业生产主要采用均相碱催化酯交换反应。该法虽催化效率高，但生产过程中为降低生物柴油产品含碱量，通常采用稀酸及水洗涤，造成大量含碱含盐废水排放，带来环境问题，且洗涤后产品需脱水干燥，后续工艺复杂，能耗高。本成果提出了一条在甲醇亚临界条件下，采用微量碱催化制备生物柴油的新工艺。选择以精制菜籽油为原料，选择以酯交换反应转化率为指标，在优化条件下，菜籽油一段转化率可达85.5%，两段转化率可达98%；生物柴油成本单价为6372.5元/吨，相较于传统工艺减少了486.1元/吨。市场前景分析：化工市场与同类成果相比的优势分析：1： 产品碱残留量小于10 mg/kg； 2：原料油转化率不低于95%； 3：生物柴油产品符合国标BD-100； 4：原料油价低于5000时，生产成本不高于6400 元/吨

该技术采用独有的发电机控制与保护算法，具体表现形式为一种基于嵌入式系统的 新产品。 技术创新点： 完善的柴油发电机保护功能，包括电压保护，电流保护和过载保护等。 发电机实时并网技术。可以根据需求自动投入柴油发电机并网，并保持电网电压、 频率等参数稳定。 发电机解列控制。根据实际情况，可以实时退出部分柴油发电机，降低系统能耗，并能 维持电网参数稳定。 能够实现不同柴油发电机有功功率和无功功率均衡。 具有先进的 CAN 通讯功能，能够实现多台联网工作，也可以和上位机控制系统联网 通讯。 具有友好的人机界面，完善的显示内容，并可以根据需要定制。 与同类相关技术相比，具有以下优点： 控制与保护算法更加完善，功能一体化； 采用 DSP 技术和高性能 A/D 器件，测量精度高； 模块化和工程化设计，电磁兼容性能优越，性价比高。 技术的实用性和适用领域 本研究组一直从事配电网监控与保护相关技术研发工作，柴油发电机保护算法具有 自主知识产权，相关技术和算法已经成功应用到多个产品中，产生了大量的经济效益和 良好的社会效益。发电机并列和解列技术可以根据实际功率需求，实时投入、撤除柴油 发电机，不仅可以保持电网电压、频率稳定，而且可以节能降耗，新开发的技术还适用 于新能源应用。 应用领域： 军用/民用船舶发电机保护与控制； 独立电网多台柴油发电机保护与控制； 带新能源应用的柴油发电机保护与功率平衡控制； 工厂后备发电机并网控制。

环境污染和能源危机已经成为阻碍当今社会发展的两大问题。为了实现经济和社会的可持续发展，迫切需要改变目前对化石能源的过度依赖的现状。太阳能、风能和海浪能等代表了可利用的新一代能源，但是这些能源在时间和空间上都存在区域性和间歇性的特点，因此亟需能量储能介质。与其他电池相比，锂离子电池具有无记忆效应、对环境污染小、电压高、比能量高、自放电率低、充电速度快、

柴油机高压喷射电控系统包括传感器、喷射控制电磁阀驱动、控制单元，诊断监控系统。用于进行柴油机喷油系统电子控制，包括喷油量、喷油的定时控制。 该控制系统基于摩托罗拉高性能16位和32位单片机技术，采用电磁阀驱动技术，实现从单缸到12缸的喷油系统控制。系统特点为:控制系统响应速度快、采用包括PID、模糊控制、智能控制等算法，系统可靠性高，控制参数多。 用于车用柴油机综合控制，实现柴油机性能（经济性、排放性能）优化匹配。

Ø  成果简介：柴油机高压喷射电控系统包括传感器、喷射控制电磁阀驱动、控制单元，诊断监控系统。用于进行柴油机喷油系统电子控制，包括喷油量、喷油的定时控制。该控制系统基于摩托罗拉高性能16位和32位单片机技术，采用电磁阀驱动技术，实现从单缸到12缸的喷油系统控制。系统特点为：控制系统响应速度快、采用包括PID、模糊控制、智能控制等算法，系统可靠性高，控制参数多。用于车用柴油机综合控制，实现柴油机性能（经济性、排放性能）优化匹配。Ø  项目来源：自行

项目研究内容 ：本项目建立了一套废机油催化裂解制燃料柴油新工 艺，研究开发了裂解催化剂和精制复合萃取剂。新工艺降低了催化裂解温 度 70℃，燃油收率达 92.%。具有工艺简便、节能、收率高、投资少、产 品成本低等优点。工艺过程封闭循环，无油渣排放，裂解气回收利用，符 合节能减排、清洁、安全生产的目标。 推广应用情况 ：在南昌市建立了一套年处理 3000 吨废机油的生产装 置。处理了危险污染物废机油

油脂是天然可再生的资源，用其作原料所开发与生产的化工产品具有低毒性、易生物降解、人体亲和性和环境适应性好等特点。生物柴油（脂肪酸甲酯）研究始于20世纪50年代末60年代初，20世纪80年代飞速发展。早期研究目的替代化石柴油作燃料，目前已形成广泛的应用。脂肪酸甲酯既是生物柴油的基础组分，又在化工领域有广泛的用途。 本技术采用动植物油脂、废弃餐饮油、酸化油脂或棕榈油等为原料，通过与甲醇酯交换工艺生产脂肪酸甲酯产品，可进一步通过环氧化生产环氧化脂肪酸甲酯。产品闪点180℃以上，酸值0.6～0.8，转化率95%以上。

本着“因地制宜、以废治废、变废为宝、发展循环经济”原则,利用电石渣替代石灰石作为脱硫剂,达到了废物综合利用。目前,我国烟气脱硫工艺主要采用石灰石-石膏湿法脱硫,该工艺相对简单、运行稳定可靠,但是脱硫剂石灰石价格比较高,运行成本约占脱硫装置的30-35%,为了提高电厂运行经济效益,降低运行成本,采用电石渣法替代石灰石法相当必要的,用电石渣替石灰石进行脱硫,一方面大大减少了电石废渣的排放,降低了对环境的污染,取得了很好的环境效益;另一方面采用了价格低廉的脱硫剂,降低了运行成本,同时减少了石灰石矿的开采,降低了有限资源的消耗,对石灰石矿产资源进行了有效保护,同时也降低石灰石-石膏法中C02的排放量,获得经济效益的同时还获得了良好的环境效益及社会效益。通过对现有烟气脱硫技术的现状比较,充分利用当地的特点,将企业的电石渣循环利用,选用电石渣-石膏湿法进行烟气脱硫,具有以废治废,变废为宝的优点,减少了污染物的排放,同时也降低了生产运行费用。采用电石渣-石膏湿法脱硫的工艺路线后,根据烟气中二氧化硫的含量,设计了脱硫塔,并制定了严格的操作规程,如液气比、烟气流速等。同时将生成的亚硫酸钙通入空气强制氧化成硫酸钙,并从脱硫塔底部用浆液泵抽出,经过二级脱水后,得到含水量为10%的脱硫石膏。通过改造后第一阶段在FGD入口SO2浓度≤2000 mg·Nm-3(使用原煤全硫含量≤0.8%)的前提下,脱硫出口SO2浓度降低到≤50 mg·Nm-3。第二阶段新、老吸收塔在FGD入口SO2浓度≤3500 mg·Nm-3(原煤的全硫含量≤1.5%)的前提下,脱硫出口SO2浓度降低到<50 mg·Nm-3,脱硫效率达到98.6%,满足了环保指标要求。最后,针对本次脱硫改造工程的运行情况进行了叙述,通过计算生产运行成本和二氧化硫减排量,得到与石灰石法相比每年节约成本约880万元,二氧化硫排量降低了841.5吨／年,因此电石渣作为脱硫剂具有良好的经济效益和环保效益。

一、项目简介全球性的原油变重变劣，使原油硫含量增加；目前对满足环保要求的汽油硫含量指标日益严格，汽油深度脱硫日益重要。国内外汽油产品大部分来源于流化催化裂化（FCC），国外占三分之一，国内约占80%，造成我国汽油硫含量普遍偏高。研究和开发FCC汽油深度脱硫技术，降低汽油硫含量，是我国炼油、化工行业的一项紧迫任务。常规深度加氢脱硫（HDS）技术存在明显不足：汽油收率低、汽油质量差（辛烷值低）、投资费用和操作成本高。解决途径：开发新的深度加氢脱硫技术、开发各种非加氢脱硫技术、或开发非加氢脱硫技术与加氢脱硫结合的技术。在各种非加氢脱硫技术（吸附脱硫、微生物脱硫、萃取/萃取精馏等）中，汽油萃取精馏脱硫具有显著的优势。与FCC汽油全馏分深度加氢脱硫工艺相比，FCC汽油轻中馏分萃取精馏脱硫-萃取相与重馏分加氢脱硫组合工艺的投资成本与操作成本明显低于前者，此项技术具有普遍的推广意义。本项目为此组合工艺的非加氢脱硫部分。二、市场前景汽油萃取脱硫、萃取精馏脱硫技术具有设备投资低、不耗氢、操作费用低等优点，若与现有的加氢脱硫工艺结合则会实现低操作成本和极小的辛烷值损失的FCC汽油深度脱硫的目的，这样就更进一步地拓展了该类技术的发展空间和应用前景。因此，该类技术已成为清洁燃料生产领域的重点研究方向之一。主要经济技术指标：1）脱硫汽油残硫含量小于30ppm；2）溶剂损耗与目前芳烃抽提工艺的持平；3）最终产品汽油RON损失＜1，芳烃含量基本与原料中相同，烯烃含量减少约为3%，烷烃含量增加约为3%；优化FCC汽油切割馏分萃取精馏脱硫过程条件。实验结果表明，在回流比一定的条件下改变剂油比，随着剂油比的增加脱硫率增加，剂油比达到0.55时脱硫率为95%，当剂油比为0.765时脱硫率为96%，剂油比在0.55-0.765时脱硫率变化缓慢，兼顾经济效益和产品质量，剂油比0.55为宜。该操作条件下硫含量低于30ppm。溶剂热稳定性能好、沸点高，回收后萃取剂的脱硫效果很好，可以重复使用。中重馏分汽油、复配油的加氢脱硫处理结果表明，在适当的加氢条件下，可以使硫含量降到10ppm以下；调和汽油的辛烷值测量结果表明，萃取精馏+加氢深度脱硫组合工艺生产的调和汽油辛烷值基本不变。该组合工艺，实现FCC汽油馏分深度脱硫与溶剂循环使用优化操作。三、规模与投资（萃取精馏部分）萃取精馏装置年处理量50-100万吨， 设备总投资约2000万元。四、生产设备主设备为萃取精馏塔。FCC汽油预分馏塔（也可对催化分馏系统稳定塔进行适当改造）；溶剂回收塔；相应的泵、储罐等。五、效益分析通过对FCC汽油分馏、萃取精馏，低硫汽油的收率在70-80%，其余馏分与重馏分一起进行加氢脱硫，使得加氢装置的处理能力（与全馏分加氢比）降低50%以上。同时汽油调和后，辛烷值基本不损失。六、合作方式技术转让或技术合作。