1 成果简介原料油脂费用占生物柴油生产成本的 80％以上，目前原料油脂价格高居不下并不断上涨，制约了生物柴油产业化和商业化。国内外生产生物柴油的主要原料是大豆油、菜籽油、花生油、棕榈油、地沟油等。它们与农业争地，与食品及饲料争原料，单位生物量的产油率低，生产周期长，消耗大量的水资源、化肥和能源。 清华大学发明了微藻异养发酵生产生物柴油的新技术，其技术特征在于：通过对一种特别藻株特殊品系的筛选和代谢途径的改变， Chlorella protothecoides 0710 strain 由光合自养转变为化能异养，细胞由绿变黄，生长繁殖更快，油脂含量提高 3~4 倍，达细胞干重的 61％以上。又将工业界成熟的发酵技术应用于高油脂异养微藻的生产，进一步提高发酵规模和细胞密度，现细胞发酵密度超过了 100 g/L，获取了大量异养干藻粉后提取油脂，经转酯化反应生成了高质量的生物柴油。 该技术的创新点： （ 1）发明了微藻异养发酵生产生物柴油新技术，打通了以糖、淀粉、有机废水、二氧化碳等为原料、工业自动化条件下高效生产生物柴油的新途径； （ 2）异养藻细胞发酵产量和油脂含量不断创造新高（ 细胞干重 100 g/L，含油量 60％），提高了该技术工业化生产的经济性； （ 3）在发酵前引入利用 CO2和光合作用来减少糖或淀粉的消耗，降低成本同时减少温室气体的排放。 该技术获 3 项国家发明专利和 2007 年全国发明大会奖。2 应用说明与有实力的企业界合作，在工业化规模上进一步降低微藻发酵过程的成本，实现该技术的商业化运作。 主要生产原料为二氧化碳及以下 3 类之一：（ 1） 甜高粱、甘蔗等糖质原料；（ 2） 木薯、玉米等淀粉质原料；（ 3） 含糖有机废水。 生产设备：微藻培养池、光生物反应器、工业发酵设备及厂房为主。 生产消耗：电能、蒸汽等（无污染等环境问题）。 产品应用：微藻生物柴油质量好，应用范围与目前市场上销售的柴油完全相同。 投资风险：本技术创新性强，没有前人的实践、范例和经验；通过工业化和规模化来实现进一步降低成本的目标；高技术、高投入、预期高回报的同时也存在投资风险。3 应用范围中国境内的生物柴油能源市场等。4 效益分析全世界油脂价格和液体燃料价格疯狂上涨，对世界经济、政治和国家安全等产生重大影响。5 合作方式（ 1） 合作研究开发：清华大学方投入前期的专利技术、成果、仪器、实验室和研究人员，政府或企业方投入研发资金（至少若干百万元起步）、设备和工程技术人员，双方共同合作，在工业化规模上进一步降低微藻发酵过程的成本，实现该技术的商业化运作。双方风险共担，成果共享。 （ 2） 技术转让：清华大学方将前期的专利、技术、成果独家转让给企业方，同时协助企业方完成进一步的研发、生产和商业化运作。企业方首先投入技术转让费用，享有对该技术的垄断权。

我国的能源和优质蛋白质都越来越依赖于进口，另一方面，大量的转基因棉籽没有得到充分利用。我校拥有自主知识产权的新技术可以联产生物柴油和无毒棉籽蛋白等产品。棉花是我国最重要的经

采用本技术，以煅蛋壳/贝壳基专用催化剂脂肪酸甲酯(或乙酯)，即生物柴 油的生成，同时将反应生成的甘油部分或全部的与催化剂进行二次反应，得到塑217 料热稳定剂甘油钙，从而可避免碱性甘油的产生，实现生物柴油的绿色、无污染 化生产。投资 800 万元建设一套年产 30000 吨生物柴油，联产 1800 吨甘油钙的 装置，可将副产甘油的产量减少为 1000 吨左右，同时获得 1800 吨甘油钙，按 1.6 万元/吨计，年增产值 2500 万元以上，利润 1500 万元以上。 

本发明涉及脱硫吸附柱制备技术，旨在提供一种多孔碳载钴汽柴油脱硫吸附柱的制备方法。该方法是：将硫脲溶液加入葡萄糖溶液中，置于水浴中滴加盐酸，搅拌反应后，加入硫酸钴溶液，加热反应后喷雾干燥，得到前驱体；将前驱体装入斜卧式管式炉，沿其内部的导轨移动并自炉顶移出；采用分区加热形式；待冷却至室温后，即得到具有定向孔道织构的多孔碳载钴汽柴油脱硫吸附柱。本发明，将过渡金属元素在介孔材料形成前加入，能够形成更多的吸附中心，使吸附中心的分布更加均匀，得到的吸附剂比表面积大，具有极高的吸附能力。定向通孔的形成，有利于减小流阻，提高吸附柱的使用寿命，提高吸附柱的处理能力，提高生产效率，降低成本。

针对柴油机气态排气污染物遥感检测难题，提出了基于柴油机燃烧过程过量空气系数修正的遥感测试数据反演计算方法，从而实现对柴油车NO等气态排放物浓度实时检测，满足了国家遥感标准中对柴油车NO排放浓度检测要求。 一、项目分类 关键核心技术突破 二、技术分析 针对柴油机气态排气污染物遥感检测难题，提出了基于柴油机燃烧过程过量空气系数修正的遥感测试数据反演计算方法，从而实现对柴油车NO等气态排放物浓度实时检测，满足了国家遥感标准中对柴油车NO排放浓度检测要求。并针对国内遥感大数据提出了遥感大数据处理方法，分工况区域动态确定排放阈值，从而达到动态高精度筛查高排放柴油车的目的。在汽车排放遥感监测领域具有良好市场前景。

项目研究内容及用途 ：本项目以地沟油、其他餐饮废油、下脚料油为 原料，先对其进行精炼，再采用多相催化剂在双效有机溶剂的协同下，直 接将精炼动植物废油快速转化为生物柴油， 同时副产品经简单的步骤纯化 即可得到纯度较高的甘油。 技术特点 ：该技术采用常压设备，在温和的条件下，既可以得到高于 97%的酯化率和纯度 95%的甘油。经有关用酯工艺把植物油转变为甲酯或 乙酯类物质，其理化性质与燃烧性能大为改善，黏度

船舶是继机动车、工业之后的第三大NOx排放源，国际海船Tier3脱硝已经开始，内河船舶脱硝即将全面启动，船舶脱硝需求紧迫。现有船舶脱硝技术核心催化剂均为钒基催化剂，其活性组分V2O5为水溶性剧毒物质，不仅生产和使用过程有污染，废弃后还会威胁环境安全，国家环保部已将废弃钒基脱硝催化剂列为危废，要求严格监管和无害化处置，研发环境友好型脱硝催化剂技术成为船舶脱硝的重大需求。本项目针对船舶柴油机尾气工况，自主研发适应性强的船用高

成果描述：本成果针对大型柴油机机体结构复杂、质量要求高等特点，通过材质选择、砂芯组芯精确定位、三箱呋喃树脂砂整机造型、浇冒口系统优化设计、浇注与凝固过程模拟及过程控制、铁水熔炼等关键技术和重要环节进行深入研究和集成创新，有效解决了复杂内腔结构的铸造精度、厚大铸件石墨等级控制、收缩缺陷控制等技术难题，在国内首次采用整体铸造技术生产出了30吨以上大型柴油机机体铸件，替代了目前国内普遍采用的铸钢、钢板铸焊方式生产技术，填补了国内大型柴油机机体不能整体铸造的空白，产品质量及相关性能完全达到了德国同类产品水平，且产品已投入批量生产和使用中，生产的产品已被中高柴油机重工有限公司等国内数家知名企业和集团公司采购，部分产品还出口国外，获得了极好的市场反响。本成果实现了高品质大型柴油机机体的生产，所形成的整体铸造生产30吨以上大型柴油机机体的成套产业化关键工艺技术处于国内领先水平，并具有显著的经济效益和社会效益。市场前景分析：本成果主要应用于大型船用柴油机和大型发电机上。 本项目是国内首次采用整体铸造方式生产大型柴油机机体，所生产的机体成本低、质量好、市场需求量大、市场销路好，可实现年产机体1000台以上，并可将国内大型柴油机的进口比例降低50%，经济效益和社会效益均十分显著。与同类成果相比的优势分析：本成果生产的整铸大型柴油机机体，其抗拉强度Rm为445MPa，大于性能要求值370MPa；屈服强度Rp0.2为305MPa，大于性能要求值240MPa；延伸率A为21%，大于性能要求值11%；硬度HB为156，在标准指标范围135-185内；机体组织为“铁素体+珠光体（10%）+球状石墨”。其所有性能指标完全达到并超过德国同类产品的相关标准要求。国内领先。

其他成果/n本发明公开了一种LNG-柴油双燃料发动机废气重整装置，包括外壳、中心隔板、两个端盖和两块螺旋板。所述两个端盖可拆卸地连接在所述外壳的两端，所述端盖与外壳之间设置有密封垫片。所述两个端盖的中心设置有中心换热管口和中心重整管口。所述两块螺旋板位于螺旋中心的一边分别固定在中心隔板的两侧，且同向环绕后形成螺旋形的换热通道和重整通道，所述重整通道的壁面上设置有催化剂层。所述换热通道、重整通道在螺旋中心处分别与中心换热管口、中心重整管口相连；所述换热通道、重整通道在其最外侧缩小形成的管状接口上分别设置有外侧换热管口、外侧重整管口。该装置占用空间小、催化效果好，有效提高了燃料利用率。