北京大学能源研究院气相色谱联用稳定同位素质谱仪采购项目 招标项目的潜在投标人应在北京市海淀区文慧园北路10号，中教仪总公司北师大办公楼509室获取招标文件，并于2022年06月13日 09点00分（北京时间）前递交投标文件。

本实用新型公开了一种用于排泥水生物氧化除锰的曝气沉淀一体化反应装置，反应装置分为曝气区、缓冲区、填料区、沉淀区、底部污泥区和污泥斗区；另设有曝气机构和刮泥机构。本实用新型的优点在于由于形成的污泥是生物污泥与二氧化锰、氢氧化铁等无机物构成的混合絮体，可以快速将锰与铁氧化，也可以将有机物、氨氮、亚硝酸盐氮等还原性指标有效去除；系统为了维持高的污泥浓度需要污泥回流，适用于处理含锰含铁量较高的排泥水。为了保证化能自养菌的活性，进水中的有机物浓度不宜太高，本装置的工艺较为简单，完全利用曝气的生物氧化作用实现水

成果描述：电子、汽车、化工、冶金等工业企业每年要排放大量的氟磷砷废水。众所周知，过量的氟将引起“氟骨症”；磷是导致水体富营养化的主要原因之一；而砷是强致癌物质，被列为第一类重点监测的环境污染物。此外，我国许多地区作为饮用水的地下水中其氟磷砷也严重超标，如果直接饮用将严重危害人们的身体健康。 本技术以制革厂的边角料制取胶原纤维，将具有强配位结合能力的无毒金属离子固载在胶原纤维上制备新型吸附材料，该吸附材料将对氟磷砷等无机阴离子等具有较强的吸附能力(见下表)。该吸附材料不仅可用于氟磷砷等无机阴离子的吸附，而且可用于水体中染料、有机物及微生物的吸附。此外，由于该吸附材料为纤维状，吸附是在材料的表面进行，因此该类吸附材料的吸附和解吸速度快。该吸附材料可生物降解，对环境无污染。 该技术已获得两项国家发明专利(A、胶原纤维固载金属离子吸附材料及其制备方法和用途，专利号：ZL2004100401450；B、胶原纤维固载金属离子吸附材料对蛋白质的吸附分离，专利号：ZL200610021271.0)。市场前景分析：主要用于废水中氟磷砷等无机阴离子、染料、表面活性剂等的吸附去除。该类废水约占整个废水量的15-20%，市场需求很大。与同类成果相比的优势分析：与传统吸附剂相比，具有吸附容量大、吸附速度快的优点。吨水处理成本降低50%左右。国际先进。

煤口附近由于煤量大，易造成低温缺氧，使折出的挥发分和细煤粒不能完全燃烧，从该处逸离炉膛面，降低了燃烧效率。针对给煤口处煤粒浓度大而又缺氧的情况，可在给煤处复合煤炭助燃固硫除灰剂。它的作用是显著降低煤炭燃烧着火温度，增加了此处氧气的浓度，有利于挥发分和细煤粉的燃烧，提高燃烧速度和完全度，改善煤炭燃烧时生成淤渣的分散性，减少降低燃烧室壁、锅炉壁等处的结疤和腐蚀，从而提高了燃烧和传热效率，可使烟气挥发物和飞灰含碳量大幅度降低，达到节煤效果。为了减少飞灰造成的不完全燃烧，可采用二次风组织悬浮物的燃烧。它的作用是加强悬浮内空气与烟气混合及扰动，同时增长细煤粉在炉内停留的时间。 技术说明： 多功能煤炭助燃固硫除灰剂是我们科研人员研制近两年而筛选出的一种高科技产品。实践证明，该燃烧促进剂是一种领先于国内外的高科技产品。 其主要理化指标为： 1．颜色及状态：浅灰色固体粉末 2．稳定性：常温下保存二年 3．腐蚀铜片实验：合格 该燃烧促进剂质量标准： 1．A盐不小于75％ 2．B盐不小于5％ 3．促进剂不小20％ 性能特点： 1．促进燃烧完全度，提高燃烧效率，降低煤耗，促进煤炭燃烧速度和燃烧完全度，提高燃烧和传热效率，节煤率在8-12％。 2．降低和阻止腐蚀 降低和阻止低温硫腐蚀和高温钒腐蚀对设备的损坏，形成比较疏松的积灰，除灰比较容易，减少锅炉大修周期。 3．减小锅炉差压升高，锅炉差压比不添加本剂者小30mmH2O柱。 4．降低排放烟尘浓度80％和降低NOX、CO2、SO2排放量，显著改善对环境污染。 其主要优点为： 1）添加量少，节煤率高，具有良好的性能价格比 煤炭助燃固硫除灰剂使用时按质量比4‰直接加入到煤炭中，其平均节煤率高达8-12％，即每吨煤炭加入4公斤添加剂，可节煤80-120 公斤。如果煤炭固硫除灰剂按5元/公斤销售，煤炭市场价格近300元/吨计算，则投入20元，可节约价值4-6元的煤炭。 2）煤炭助燃固硫除灰剂使用直观效果 l  保持燃烧室清洁，避免堵塞。 l  提高燃烧速度和完全度，降低排放烟尘浓度，减少对环境污染。 l  避免和克服锅炉设备低温和高温腐蚀，结疤，形成炉渣疏松，易于除去。

电子、汽车、化工、冶金等工业企业每年要排放大量的氟磷砷废水。众所周知，过量的氟将引起“氟骨症”；磷是导致水体富营养化的主要原因之一；而砷是强致癌物质，被列为第一类重点监测的环境污染物。此外，我国许多地区作为饮用水的地下水中其氟磷砷也严重超标，如果直接饮用将严重危害人们的身体健康。 本技术以制革厂的边角料制取胶原纤维，将具有强配位结合能力的无毒金属离子固载在胶原纤维上制备新型吸附材料，该吸附材料将对氟磷砷等无机阴离子等具有较强的吸附能力(见下表)。该吸附材料不仅可用于氟磷砷等无机阴离子的吸附，而且可用于水体中染料、有机物及微生物的吸附。此外，由于该吸附材料为纤维状，吸附是在材料的表面进行，因此该类吸附材料的吸附和解吸速度快。该吸附材料可生物降解，对环境无污染。 该技术已获得两项国家发明专利(A、胶原纤维固载金属离子吸附材料及其制备方法和用途，专利号：ZL2004100401450；B、胶原纤维固载金属离子吸附材料对蛋白质的吸附分离，专利号：ZL200610021271.0)。

团队介绍： “链固”数据库系统团队依托西安电子科技大学网络与信息安全学院，学院为中央网络安全与信息化领导小组成立之后全国第一个独立运行的网络与信息安全学院，2017 年以总成绩排名第一的成绩获得了由中央网信办和教育部联合评选的“国家一流网络安全学院建设项目示范高校”称号，2021 年获评国家网络安全先进集体。学院同时建有大数据安全教育部工程研究中心、陕西省网络与系统安全重点实验室等重要的科研平台。 项目概况 （一）项目背景 随着云计算、大数据、物联网、人工智能等新一代信息技术快速发展，数据呈现爆炸式增长，数据资源成为了关键生产要素，是数字经济发展的 “新能源”。数据中心建设已成为大势所趋，世界主要国家和企业纷纷开启数字化转型之路。 数据安全关系国家安全。数据库系统作为数据存储、管理、加工的基础和支撑软件，其安全性与高效性对发展数据中心等新型基础假设，探索以数据为关键要素的新增长方式具有重大意义，是数字经济国家战略的重要支撑。然而，当前数据库存在的数据难以确权，储存单点失效，数据难以共享，数据容易造假，难以操作溯源，数据易篡改等问题。项目组采用 “区块链+传统数据库”双层架构作为突破口，设计开发的自主知识产权的 “链固”区块链数据库系统，抢先进入该领域，相关技术填补了该领域的空白，符合国家的战略需求，在政务、公安、机要、金融、医疗等领域应用前景。 （二）项目简介 “链固”区块链数据库系统，采用基于分布式对等网络的“区块链+传统数据库”的双层架构、基于 Raft 和可验证随机函数的安全高效共识协议、基于共识机制的节点间数据互检以及基于滑动窗口的区块数据保存机制，实现了兼顾安全和效率的区块链数据库系统，提供了可信的数据服务，支撑数据进入资本市场，赋能数字经济。系统实现上核心算法全部做到自主可控，密码学相关算法全面采用国密算法，支持国产CPU FT-2000 系列在内的多款 CPU，支持国产操作系统银河麒麟、中标麒麟在内的多款操作系统。项目已成功应用于中电福富审计系统和中国航天科技集团第九研究院 771所的“云脑”项目。 （三）关键技术 本项目围绕区块链和数据库安全和效率进行研究，突破了如下四项关键技术： 1.设计了基于分布式对等网络的双层数据库系统结构，解决了传统数据系统存在单点失效的问题，建立了基于B+树高效的索引结构，突破了传统区块链架构查询性能低下的瓶颈。 2.提出了基于Raft和可验证随机函数的安全高效共识协议，实现了不完全可信环境下分布式数据库系统记账节点的高效安全选取，满足了海量数据高并发业务对数据高效安全同步的需求。 3.提出了基于共识机制的高效数据自检和互检协议，通过双层数据库架构中顶层和底层的相互联动，实现了数据周期性的防篡改检查和错误修复，满足了企业对敏感数据可信存储的需求。 4.提出了模块化可配置的系统架构，实现了系统功能的可定制和可扩展，满足不同业务场景差异性的安全需求，降低了企业在实际部署过程中的成本。

在微波能场内，反应物料在传送带上受连续微波辐射，喷射垂直气流透过传 送带网面作气流增效，使反应物料进行固相合成反应的方法。本装置包括带有多个微波源的一个反应腔体，内置作水平机械运动承载反应物料的传送带，气流经传送带网面进入反应腔，对反应物料进行垂直气流增效和连续微波辐射固相合成反应，由排气孔回收气体。本装置能够使微波均匀地辐射到反应物，防止副产物强酸及局部积热造成的焦化反应，使常规微波条件下难以实现的反应得以完成，降低能量成本，并加快反应速度、提高产物纯度与微波合成效率。 

（专利号：ZL 201310710005.9） 简介：本发明公开一种用缓冲溶液从硫化氢酸气中脱除二氧化碳的方法，属于脱碳技术领域。本发明方法首先将含有氢氧化钠和碳酸氢钠的缓冲溶液与未脱碳的硫化氢酸气进行混合反应吸收酸气中的二氧化碳和部分硫化氢，得到含碳酸氢钠和硫氢化钠的脱碳富液，然后加热脱碳富液，使脱碳富液中的硫氢化钠发生水解反应，转化成氢氧化钠，水解反应生成的氢氧化钠与脱碳富液中的游离碱和碳酸氢钠反应生成碳酸钠，酸气中的二氧化碳最终生成

目前工业上广泛采用的液位调节器有浮球式、气动式和电动液位控制系统。这些液位调节器均因执行机构动作频繁、易磨损、易腐蚀而经常发生卡涩故障，使液位失控，以及泄漏等，严重影响设备和系统的安全、经济运行。因而在生产实际中，这类设备的液位控制一直是亟待解决的难题。