本发明公开了一种含拟除虫菊酯杀虫剂的固体微乳剂，其组份及重量含量为：拟除虫菊酯杀虫剂原药3-40％，表面活性剂3-20％，有机溶剂0-10％，崩解剂0-6％，粘结剂0-3％，其余为载体。本发明还同时公开了上述含拟除虫菊酯杀虫剂的固体微乳剂的制备方法。该种固体微乳剂既能充分发挥有效成分生物活性、提高产品货架寿命，又因其不使用极性有机溶剂、不使用二甲苯等芳香烃类有机溶剂、不用其它化学溶剂或采用少量植物油酯类等绿色溶剂，从而能避免化学溶剂对环境的污染。

有机溶剂在精细化学工业中起着举足轻重的作用。二氯甲烷是不可燃低沸点溶剂，广泛用于医药、塑料及胶片等工业。二氯甲烷具有广谱的溶解力、低沸点以及相对而言最低的毒性和相对而言最好的反应惰性，使其成为有机合成中应用最为频繁的有机溶剂。作为溶剂，其地位几乎跟无机盐化学中水相当。在生产过程中，简单回收得到的二氯甲烷溶剂通常含有一定量的水分。水是有机溶剂中常见且不易去除的杂质，对有机溶剂参与的合成反应和分离过程产生极其不利的影响。因而简单回收的二氯甲烷溶剂无法直接循环套用。不少企业将二氯甲烷溶剂进行简单回收后低价卖出，一方面造成资源的浪费，另一方面也增加了化学品的生产成本。

将等张剂溶于注射用水中，用  NaOH  调节  pH  至  6.0  ～  8.0 得水相 ；将注射用油和稳定剂，于  40-90 ℃下预热 ；加入丁酸氯维地平，摇匀混合 ；加入乳化剂，采用高速分散机剪切得油相 ；将油相缓慢加入水相中，采用高速分散机剪切，高速剪切机剪切得到稳定的初乳 ；初乳进行高压均质即得丁酸氯维地平脂微球注射液

二氧化氯因其高效、安全、不易产生氯代有机物等“三致”物质的优点而替代液氯广泛应用于饮用水、污水处理、医疗卫生、食品加工等领域，被誉为第四代消毒剂，是世界卫生组织和世界粮农组织推荐的A1级广谱、安全和高效消毒剂。 本项目在“国家科技支撑计划项目”的支持下，通过先进的复合还原催化技术、双釜串联及梯级反应强化技术、反应耦合分离技术、发生器结构独特设计等一系列自主创新，攻克了二氧化氯制备技术难题，开发了一种高纯度二氧化氯绿色制备集成新技术，提高了二氧化氯的品质与发生器的安全性，填补了国内空白

成果简介有机溶剂在精细化学工业中起着举足轻重的作用。 二氯甲烷是不可燃低沸点溶剂， 广泛用于医药、 塑料及胶片等工业。 二氯甲烷具有广谱的溶解力、 低沸点以及相对而言最低的毒性和相对而言最好的反应惰性， 使其成为有机合成中应用最为频繁的有机溶剂。 作为溶剂， 其地位几乎跟无机盐化学中水相当。 在生产过程中， 简单回收得到的二氯甲烷溶剂通常含有一定量的水分。 水是有机溶剂中常见且不易去除的杂质， 对有机溶剂参与的合成反应和分离过程产生极其不利的影响。 因而简单回收的二氯甲烷溶剂无法直接循

南京工业大学针对大型石油化工连续重整装置再生气中微量氯化物腐蚀存在装置安全隐患的问题，研究开发了新型超高温脱氯净化剂，该脱氯剂在500℃的高温下，具有吸附活性好、容量高、强度好的特点，继2015年6月首次在中国石化扬子石油化工有限公司芳烃厂150万吨/年连续重整装置上应用获得成功后，2016年6月又在中国石化公司洛阳分公司70万吨/年连续重整装置上成功应用，使超高温脱氯净化技术取得重大突破并实现了工业应用。

1 成果简介利用生物方法进行污水处理，已经经历了一个多世纪的发展。但是，在活性污泥法的应用中，仍然存在以下主要缺点：曝气池占地面积很大，曝气后气体排放造成二次污染；曝气过程中活性污泥、空气和污水三相混合不均匀，氧传递速率较慢，氧气利用率不高，使得曝气效率低；剩余污泥排放量大。本研究室基于多年来对环流反应器流体力学特性和工程应用的研究，提出了采用多级环流装置作为活性污泥曝气的新方式，并经过 10 多年的基础、应用以及工业化研究，形成了一套高效的活性污泥的处理污水的新工艺—多级环流曝气工艺。该工艺可改善氧的传质，增加氧的利用率，从而减少动力消耗；该工艺还可减少生物处理过程中剩余污泥的产量，减轻处理污泥的负担；同时，该工艺的生物处理构筑物占地面积显著减小，可节约投资。该工艺已经完成了 20 吨/天的工业中试，通过了专家鉴定；并在处理印 染污水等方面已经建成了工业应用装置，目前运行良好。 在多级环流曝气工艺的基础上，针对含有中低浓度难降解有机物的污水，本研究室又开发了厌氧-好氧耦合环流曝气污水生物处理技术，以提高难降解有机物的处理效率。通过在多级环流塔内的悬浮污泥中添加具有特殊孔隙结构和尺度的载体材料，利用氧的传递阻力在载体内部形成厌氧菌生存的环境，构成专性厌氧菌生长区。通过被动扩散和流体的冲刷作用，有机物可以扩散进入载体内部，并被厌氧菌降解，同时载体内部的厌氧降解产物也可进入流化床主体，实现厌氧生物降解和好氧生物降解的耦合。该工艺具有高效的好氧降解过程和厌氧降解过程， 且将厌氧和好像过程结合在一个装置中进行，高度集成化，设备投资小、处理效率高、占地面积小。该工艺已经在含酚废水、 PTA 废水、炼油废水方面已经开展了大量的工艺开发和工业模拟实验，取得了理想的处理效果。2 技术指标（ 1） 多级环流曝气：溶解氧浓度可达到 6mg/L 以上，较廊道式曝气池，占地面积可减小 80% 以上，处理时间可缩短 50%以上。 （ 2） 厌氧-好氧耦合环流曝气： COD 的容积负荷可达到 7g/L∙d 以上，对 COD 浓度小于2500 mg/L 的含酚废水、 PTA 废水等废水， COD 去除率达到 95％以上。3 应用说明该技术主要针对各类石化、化工及其他含有难降解有机物废水的处理，小规模现场集成式污水处理（如机场、远郊住宅小区等）以及污水的点源治理。 多级环流曝气应用包括两种方式：① 以环流曝气塔式设备替换现有的曝气池、初沉池；② 在现有的深度在 4m 以上的廊道式曝气池进行改造。多级环流曝气塔为新型塔式曝气处理设备为专利设备，具有处理效率高，占地面积小等显著优势。 20 吨/天的工业中试结果（乙烯综合废水， COD 约为 1000 mg/L，）显示，和该厂现有的廊道式曝气池相比，占地面积可减小 80% 以上，处理时间可缩短 50%以上， 出口废水稳 COD 定在 60 mg/L 以内，特别适合于土地资源紧张、处理效率要求高的生产、生活部门。多级环流曝气塔顶部还有集成的泥水分离器，可将出水中的污泥分离，在污泥沉降良好的情况下，可直接排放，不需要初沉和二沉设备，使设备投资、能耗以及占地面积大幅度降低；即使对沉降性能不佳的污泥，也可达到初沉的作用，节省初沉设备和运行费用。 通过对现有的深度在 4m 以上的廊道式曝气池进行改造，也可实现多级环流曝气，方法是在曝气池内改造曝气系统，加装多级导流筒内构件。其改造简单，投资小，但对废水处理的效果有显著的提高。采用多级环流曝气后，曝气池内的溶解氧浓度提高 50% （可达到 6 mg/L以上）以上，悬浮污泥浓度提高 30%以上，在达到相同处理效果的前提下，水力停留时间可减小 50%以上，处理负荷提高 50%以上，特别适合于对现有装置增容的技术改造。由于溶解氧浓度高，剩余污泥的产量也显著降低。 厌氧-好氧耦合环流曝气工艺，通过在多级环流曝气塔中添加高孔隙率的聚合物填料，在填料内部形成的缺氧环境，可发生水解-酸化反应，通过水解-酸化将难降解有机物降解为挥发性脂肪酸，进一步由装置中主体的悬浮污泥进行好氧代谢，实现了厌氧—好氧生物降解的耦合，提高了难降解有机物的降解效率。工业模拟装置的研究表明，对 COD 浓度达到 3500mg/L 的含酚废水，采用厌氧-好氧耦合环流曝气工艺， 24h 内 COD 可降解至 100 mg/L 以下；对 COD 浓度达到 2500 mg/L 的 PTA 废水，采用厌氧-好氧耦合环流曝气工艺， 16 h 内 COD可降解至 100 mg/L 以下；对 COD 达到 2000 mg/L， BOD/COD<0.1 的炼油废水，采用厌氧-好氧耦合环流曝气工艺， 24 h 内 COD 可降解至 60 mg/L 以下。上述处理效果，均优于传统的 A/O 或者 A/A/O 续批式联合工艺，占地面积低于这些工艺的 1/8。4 合作方式商谈。

本发明涉及一种将 LNG 冷能用于空分制氧和碳捕获的天然气富氧燃烧系统。该系统包括 LNG 冷能空分制氧子系统、富氧高压加水燃烧循环发电子系统和高压液氧碳捕获子系统，将 LNG 冷能应用于天然气富氧燃烧电厂的空分制氧过程中，同时冷凝回收富氧燃烧所产生的二氧化碳，实现碳的零排放。解决富氧燃烧电厂空分制氧能耗高、碳捕获成本大的问题。此外，还可以附加高压液氮再循环制氧子系统，进一步利用液氮冷能，降低制氧能耗，从而提高系统能效水平。本发明实现了冷能连续传递使用，同时解决了富氧燃烧电厂空分制氧能耗高，碳捕获成

本发明公开了一种用于垃圾富氧焚烧的一次风注氧混合一体化·689·装置，包括：其两端可分别与一次风管道连接的管状本体；注氧器，其包括设置于本体的管体内呈环状的注氧环，以及均匀设置在该注氧环上的多个喷嘴，氧气从外部进入该注氧环并通过上述喷嘴喷入本体的管体内；以及同轴套设在本体内管壁上并位于注氧器下游的混流片组，每个混流片组包括一个第一混流片和一个第二混流片，两混流片轴向间隔平行设置。本发明的装置可使得氧气以

目前在海绵钛生产、氯化钠熔盐电解、氯化锂熔盐电解、氯化钙熔盐电解、氯化钠电解制碱等工业生产中氯气尾气的吸收处理一般都是采用氢氧化钠溶液吸收生成次钠，或是采用石灰乳悬浮液吸收生成次钙，极少数企业采用氯化亚铁溶液吸收生产三氯化铁。由于吸收生产的次钠或次钙有效氯含量不高，难于直接销售。在一些中小型生产企业是利用石灰乳液对次钠溶液、氯化物残渣及还原车间废气水洗液等一起中和处理，经调整pH值和过滤，将废盐残渣填埋，废水循环一定次数排放,造成环境污染。或将次钠、次钙溶液泵入氯回收罐中,加盐酸,次钠或次钙与盐酸反应生成氯化钙的同时又会产生氯气,需要进行处理，该工艺副流程长，投资大；或采用加入大量还原剂还原次钠或次钙生成氯化钠或氯化钙，该法试剂消耗量大，除杂工艺复杂；四川大学经过多年研究,开发成功了采用氢氧化钙溶液吸收氯化尾气及催化转化次氯酸钙制备氯化钙新技术和氢氧化钠溶液吸收氯化尾气及催化转化次氯酸钠制备氯化钠新技术, 与现有氢氧化钠、氢氧化钙溶液吸收及普通废盐液处理工艺相比具有如下优势：工艺流程短，废气排放达到环保高标准要求，残渣排放量小，无废水排放，副产物工业氯化钙、氯化钠为用途广泛的化工产品，可产生一定的经济效益。技术安全、可靠程度高。 主要技术、指标： 尾气放空根据HJ14-1996 《环境空气质量功能区划分原则与技术方法》一般工业区执行二级标准，参照GB16297-1996 大气污染物综合排放标准执行。 无水氯化钙产品化学成分——按照HG/T 2327-2004标准执行。 氯化钠产品满足GB/T5462-2003精制盐二级标准。 建设投产条件（投入资金情况、需要的厂房、使用配套设施状况等）： 对于尾气中氯气含量为10-400kg/h的尾气项目，预计工程总投入费用（设备、安装、厂房、土建等）为1000万元。