该技术主要应用于环境工程污水处理领域。首次将双污泥反硝化除磷工艺和诱导结晶技术结合起来，解决了限制传统污水处理生物脱氮除磷工艺中碳源不足和泥龄矛盾等问题。

延迟焦化是我国石油炼制四大关键装置之一，是我国劣质原油和重质原油轻质化与优质化的主要手段之一。自1957年建成我国第一套 10 万吨/年延迟焦化装置以来，冷焦水一直存在突出的环境污染问题，对我国环境造成负面效应，国内外没有很好的解决方案。针对冷焦系统的流量及组成波动剧烈、压力周期性变化、废水与废气交织等多组分多相体系的非稳态特点，首先设计在全密闭下的多级混合降温冷凝-机械梯级分离-快速富集纯化方法集成的冷焦水封闭循环清洁生产工艺。将冷焦热水这种 VOC 气 （ 汽 ） 体-水-焦粉-重油组成的固-液-液-气混合物分离为油、水、焦三部分，并分别再生至回收或循环利用的纯度，实现废水治理与废气治理协同、污染物治理与废弃资源循环利用协调、经济效益与清洁生产结合，总体思路是利用一套集成化的组合机械分离装置，解决冷焦废水、废气污染的两个问题，实现水、重油、焦三种物质分别回收利用。其核心技术为冷焦水密闭循环处理集成技术，多组分多相流体快速强场分离技术、多场耦合分离技术、耦合场梯级分离技术、废水与废气耦合治理技术、低浓度油类废水油快速富集与再生利用技术。以多组分多相流体多场耦合快速微小旋流分离系列技术为核心的冷焦污水封闭循环成套工艺技术，被中国石化专家组鉴定为国内外首创。该技术污油回收回炼率、水再生及循环利用率、石油焦回收利用率达100%，作业区域臭气浓度达到国家有关规定。 本项目属于循环经济与节能减排技术领域，涉及石油化工清洁生产工艺、化工过程机械和环境保护机械设备设计与制造技术。

系统核心技术拥有自主知识产权的新技术发明专利。采用“以油克油”的办法，通过向水中投加液态油类物质，使矾花整体密度减小，通过特殊装置调节矾花上浮速度并集中收集；上浮油渣经收集、（清洗）处理后，油、沥青质及胶质进入了油相，剩下的无机沉降物就非常少了，极大地减少了污泥量。 污水加入特殊的混絮凝药剂后，形成矾花，将水净化；又通过投加的自浮药剂，使所产生的矾花全部上浮，并通过特殊装置收集；收集到的浮渣经清洗后，所留残液再利用药剂还原，还原为混絮凝药剂，再次投加到来水中，处理污水。因为药剂的循环使用，使污泥全部消化，做到零（微）污泥处理。本产品适用于化工废水处理，特别适合油田污水（包括含聚含油污水）、煤田污水、煤层气污水及工业废水处理，其处理后的水质达到注入水水质标准A3级。

1 项目特点和优势 （1）本项目特点。本项目瞄准资源微生物学科前沿，以石油化工领域节能、环保、高效高温采油污水处理新技术的重大需求为导向，开展极端微生物（主要为嗜热细菌）的前期开发及其在高温采油污水处理中的应用研究，为极端微生物资源的应用开发提供了一种新思路，并为这些极端微生物后期生物工程和环境保护应用奠定良好基础。 （2）本项目优势。获得具有自主知识产权工程应用菌株，并

内循环式接触氧化生物处理工艺可应用于低浓度有机化工生产污水的处理，该技术不但操作简单（不需污泥回流），而且关键部件（充氧混合器）坚固耐用，适合我国国情。 采用该技术处理后的PVC生产废水，不但达到国家排放标准，而且因水质良好已经回用，取得了良好的环境、社会和经济效益。 采用地埋式一体化污水处理及回用装置具有占地少、建设快（成套化设备）以及出水水质好（可以用于绿化）等特点。 已列入国家中、小城镇污水处理规范。 采用该技术实施生活污水处理工程

本成果发明了推压-膨化-拉伸技术加工聚四氟乙烯中空纤维膜，自主研发了工业化可行的全套加工设备。打破了美国戈尔、日本住友等公司的垄断，填补了国内产品空白。该材料具有孔隙率发达、强度高、耐酸碱、耐腐蚀、耐温等特点，克服了传统膜材的性能缺陷。可采用膜蒸馏或过滤方式处理废水，用于酸性、碱性、腐蚀性强的废水处理领域。本技术已获发明专利 3 项。

利用地表水为低位冷热源实现冬夏空调的地表水源热泵系统应用前景广阔， 目前在国内得到了迅速发展。但是，对于含沙量较大的水体，水质处理上占用了 很大的增量成本。降低水处理措施，让地表水直接进入机组是降低能耗，降低系 统投资的有效途径。针对目前传统热泵的蒸发器、冷凝器无法接受非工业标准冷 却水进入换热器的不足，发明了 一种全新两器结构，实现地表水直接进入。在冬 夏季利用地表水换热管束两端由管板固定于壳体上，两端的管板和封头分别围成 两个管箱，换热管束的两端分别与管箱相通；两个管箱上分别设有被冷却或加热 介质的入口和出口；壳体两侧上部设有冷却介质入口和出口；换热管束横向布置 在壳体内的中上部，壳体下部设有具有锥度的集沙斗，其下部接排沙管，实现换 热与泥沙分离。当含有固体杂质的液体在壳体内流动时，由于水流冲击和重量作 用泥沙落入集沙斗，解决了换热器易堵塞，管箱内沉淀淤积、清洗不便、复杂的 水处理过程等问题，可明显减少初投资和运行成本，适合于以江河水和污水等含 固体杂质多的液体为冷却介质的换热器。目前适合国家可再生能源利用的地表水 源热泵最大的障碍是水处理工艺。而该成果可以实现免水处理，发展应用前景巨大。

研发阶段/n本发明涉及一种降乳菌及其应用在白酒中的生产工艺，该菌株是一株分离于浓香型高温大曲的地衣芽孢杆菌３３１，它利用糖类不产乳酸，能在酸性环境ｐＨ２．５－３．５下生长良好；２００９年１２月１０日保藏于湖北武汉武昌珞珈山武汉大学中国典型培养物保藏中心，保藏号为：ＣＣＴＣＣ?ＮＯ：Ｍ?２０９２９７。本发明生产流程对使用者原有工艺没有严格限制，在入窖前的粮醅中加入大曲粉的同时，加入降乳菌，入池发酵成熟后蒸酒，就能控制大曲白酒中乳酸乙酯含量。此降乳菌株发酵特性独特，降低乳酸乙酯含量效果明显，并且能将乳酸

本项目结合目前先进的生物技术、面膜和抗菌医用敷料生产技术培育两类高附加值新型生物技术产品：生物纤维面膜和抗菌性生物医用敷料。 目标产品生物纤维面膜，基料采用了微生物合成纳米纤维素材料，是100%的纯天然材料，材质均匀细致，韧性、持水性强，与皮肤相容性、服贴性佳，是生产面膜的理想基料。采用新型清洁发酵生产工艺和后处理技术，大批量提供优质生物纤维面膜原料，独立研发，推出保湿、美白两大类生物纤维面膜。 目标产品抗菌促愈医用生物敷料，是在细菌纤维素基体中均匀植入纳米银粒子后，通

塑性精密成形是坯料在外力作用下，使金属在模具中发生塑性变形而成为所需形状、尺寸和性能的产品加工过程。该工艺能够解决材料切屑加工困难、加工量大、材料利用率低等问题，既减少了人力物力的浪费，又提高了产品的尺寸精度和使用性能。 1、铝合金、钛合金等温精密模锻工艺应用 某型号飞机铝合金法兰盘无斜度、无余量等温精锻件，图1所示，该锻件通过一次性成形达到零件外形设计尺寸，内孔和外形无须机械加工。 图1 铝合金法兰盘精密成型件 某型号飞机Ti-1023钛合金护板接头等温精锻件，图2所示，该等温精锻件外形无余量，为简单毛坯一次成形。   图2 钢板焊接件及钛合金精锻件 某型号Ti-1023钛合金摇臂等温精锻件，图3所示，已通过装机试飞测试，属于无斜度无余量精锻件。                                                                          图3(a) 钢摇臂机加件     图3(b) 钛合金摇臂等温精锻件 图4所示为某型号发动机TC6钛合金等温精锻件摇臂和指针。研制的钛合金等温精锻件的复杂程度处于国内领先水平。 图4 钛合金等温精锻件 2、液态模锻（挤压铸造）工艺应用 该工艺可解决铝合金小型复杂结构件的精密、高效的成型问题。针对气泵上盖零件，图5所示，实现了一模成形（多）两件、带侧孔抽芯、钢镶嵌件等工艺特点，简化了原加工工艺，降低了制造成本。 图5 气泵上盖液态模锻件 与某军工厂合作完成了多功能炮弹壳体液态模锻工艺研究，图6所示，炮弹毛坯内孔不加工，材料利用率大幅提高，加工工时大幅度下降，炮弹试验件经靶场试验测试满足设计要求。 图6 气泵上盖液态模锻件 某航空仪表电器厂传感器法兰盘，图7所示，材料为Ly12，采用液态模锻技术制取通用毛坯，替代原工艺采用的挤压棒料直接加工，可加工出8种尺寸规格的零件，降低了材料消耗，缩短了加工周期，节省了加工费用，已实现批量生产。 图7 气泵上盖液态模锻件 电器安装基板，如图8所示，材料为6063铝合金，采用液态模锻技术，实现了一模成形两件，将原数控加工的槽沟一次成形，尺寸达到设计要求，简化了该零件的加工工艺，缩短了加工周期，提高了生产效率。 图8 电器安装基板液态模锻件 3、铝合金精密冷挤压工艺应用 变形铝合金薄壁深筒“液压锁缸体”零件，图9所示，原工艺采用棒料直接加工而成，加工难度大、材料利用率低；利用冷挤压技术直接成形，挤压件要求外形及内孔不加工，表面质量要求高，通过工艺及模具设计优化，零件尺寸精度均达到设计要求，内外表面均不需要加工。 图9 液压锁缸体挤压件 手机电池用铝壳毛坯，图10所示，一次冷挤压成形工艺，铝壳壁厚0.3mm，外形尺寸可按要求设计，同时解决了挤压件的表面质量问题，所开发的工艺可用于成型矩形的各种尺寸规格手机电池铝壳。 图10 手机电池壳挤压件 铝合金电器屏蔽罩，图11所示，截面尺寸29×43mm，长度160mm，壁厚1.2mm，采用简单毛坯一次性挤压成形，表面质量好，尺寸精度高。 图11 铝合金电器屏蔽罩挤压件