汽车在制动时，一般利用车轮制动器将汽车的势能和动能转化为热能，车轮制动器是根据摩擦原理制成的；在汽车长时间连续制动时，制动器的热负荷非常大，使得制动鼓（盘）的温度大幅度升高，从而使摩擦因数下降、磨损加大，结果使制动器失去或部分失去制动效能。部分大中型商用车安装的非摩擦原理的电涡流缓速器或液力缓速器能降低制动器的热负荷，但还没有制动能量回收的功能；电涡流缓速器还需要励磁，额外消耗电能。本专利设计的制动能量回收装置利用发电机发电，发出的电能给蓄电池充电，回收制动能量，当汽车制动至较低车速时，发电机转速

项目背景：随着能源短缺、环境污染等一系列问题的日益突出，汽车轻量化成为汽车制造领域研究的主要方向之一。而超高强钢的开发和利用是汽车轻量化一个有效的解决途径。然而随着钢材强度升高，势必造成室温成形困难，易出现成形应力高、回弹现象严重的现象，且对模具磨损大，使用传统的常温冲压工艺和设备难以生产。热金属气胀成形 HMGF(Hot Metal Gas Forming)技术可以为此矛盾提供较好的解决方案。HMGF 技术是将高强钢加热到一定温度，利用充气的方式将坯料胀成与模具内腔形状相同，具有一定形状和性能的结构件。使用该技术，可以实现复杂外形部件的整体成形，缩短生产周期，大大提高生产效率，从而降低制造过程的总体成本，为汽车结构件的轻量化提供有效途径。关键工艺技术：项目的关键工艺技术为：热金属气胀成型与组织性能调控一体化工艺，即在热金属气胀的过程中兼顾材料的成型和材料成型后的性能。通过分析超高强汽车用钢在成型条件下的热变形行为以及温度场和应力场的变化，保证材料的成型；通过探索成型条件下再结晶、相变等微观组织的变化，调控材料成型后的性能，最终实现超高强汽车用钢成型和成性的一体化。

本发明公开了一种用于汽车悬架的自供能磁流变减振器系统，包括磁流变减振器、振动能量回收装置、能量管理单元以及控制单元；振动能量回收装置可以回收汽车的振动能，所回收的能量以电的形式通过能量管理单元为磁流变减振器和控制单元供电，多余的电能储存在车载电池中；当车辆起步或者车辆振动比较平缓时，能量管理单元利用车载电池的电能为磁流变减振器和控制单元供电；控制单元根据汽车的运行状态和行驶路况实时、连续、无级调节磁流变减振器的阻尼，进而改善汽车的行驶平顺性和操纵稳定性。该新型减振器系统结构简单、小巧，能耗低、效率高，成本低廉，易于实现。

中国汽车工程研究院有限公司（原重庆汽车研究所）始建于1965年3月，系国家一类科研院所，现为中国通用技术（集团）控股有限责任公司（简称“中国通用技术集团”）的全资子公司。本院目前拥有初具规模的全资企业5个，控股子公司2个，员工总人数968人，专业技术人员520人，其中享受政府特殊津贴人员9人，部级青年专家1人、研究员级高级工程师55人、高级工程师94人、工程师168人，博士、硕士98人。经人事部批准本院设有、博士后科研工作站。本院总资产9.01亿元，固定资产2.1亿元，拥有各种设备、仪器1451台（套）。 中国汽车工程研究院股份有限公司（股票简称：中国汽研，股票代码:601965）始建于1965年3月，原名重庆重型汽车研究所，系国家一类科研院所。2001年，更名为重庆汽车研究所，同时转制为科技型企业。2003年，划归国务院国资委管理，2006年，与中国通用技术（集团）控股有限责任公司联合重组，成为其全资子企业。2007年，更名为中国汽车工程研究院，并整体改制为有限责任公司。2010年11月，整体变更设立为中国汽车工程研究院股份有限公司。2012年6月11日，中国汽研在上海证券交易所正式挂牌上市。公司注册资本：97,013.2367万元，法定代表人：李开国。2013年10月，中国汽研研发和测试新基地建成并投入使用。 中国汽研主要从事汽车领域技术服务业务和产业化制造业务。其中：技术服务业务包括汽车研发及咨询和汽车测试与评价业务；产业化制造业务包括专用汽车、轨道交通关键零部件、汽车燃气系统及其关键零部件制造业务。 中国汽研拥有国家机动车质量监督检验中心（重庆）、国家燃气汽车工程技术研究中心、汽车噪声振动和安全技术国家重点实验室、替代燃料汽车国家地方联合工程实验室，并设有博士后科 研工作站，是“国家高新技术企业”、“创新型企业”以及“国际科技合作基地”。 经过50多年的发展，中国汽研已拥有较强的汽车技术研发能力、一流的试验设备和较高的行业知名度，并建设成为我国汽车行业产品开发、试验研究、质量检测的重要基地及技术支撑机构。中国 汽研利用募集资金，按照“优先重点发展研究开发业务，大力积极发展测试评价业务，统筹稳健发展科技成果产业化业务”的发展思路，已建成汽车安全、汽车噪声振动、电磁兼容、汽车节能与 排放、电动汽车、替代燃料汽车、汽车整车、发动机、零部件等试验室和汽车工程研发中心，并努力建设成为我国汽车产业的科技创新平台和公共技术服务平台，发展成为国际一流、国内领先的 汽车工程技术应用服务商和高科技产品集成供应商，为我国汽车产业的持续健康发展发挥应有的技术支撑作用和科技引领作用。

中国汽车技术研究中心有限公司（简称“中汽中心”）成立于1985年，总部位于天津，是隶属于国务院国资委的中央企业，是在国内外汽车行业具有广泛影响力的综合性技术服务企业集团。　　 自成立以来，中汽中心始终以推动中国汽车产业健康持续发展为使命，坚持“独立、公正、第三方”的行业定位，艰苦奋斗、干事创业，为推动我国汽车产业发展和实现国有资产保值增值做出了贡献。　　 目前中汽中心共有职能部门9个、直属机构5个、全资子公司36家、控股公司9家，总资产143亿元，净资产107亿元，占地总面积8085亩，员工总数4953人。形成了以行业智库服务、汽车产品检测认证、共性及前瞻性技术研发为核心的覆盖汽车全产业链和全生命周期的技术服务能力，业务涵盖行业服务、标准业务、政策研究、检测试验、工程技术研发、认证业务、大数据、工程设计与总包、咨询业务、新能源、产业化和战略新兴业务等12大领域。除天津总部外，中汽中心在北京、上海、广州、武汉、昆明、常州、宁波、盐城、牙克石等地打造了多个区域中心，构建了覆盖我国大部分地区的服务网络。中汽中心还积极推动企业国际化发展，在德国慕尼黑、日本东京设立了子公司及常驻办事处。　　 中汽中心正按照高质量发展的要求，努力将自身打造成为世界一流综合性技术服务企业集团。

江铃汽车集团有限公司（以下简称：江铃集团）创立于1947年，是我国汽车整车出口基地和轻型柴油商用车最大的出口商之一。列2021中国500强第230位，中国制造业500强第102位，中国战略性新兴产业领军企业第62位。2020年，江铃集团整车销量38.1万辆，同比上升11.7%，实现营业收入953.36亿元，同比上升7%。 江铃集团以“智造好车、乐行天下”为企业愿景，以“产业报国”为企业使命，以“技术领先、经营卓越、优质服务、回报社会”为企业经营理念，以“诚信、敬业、创新、合作”为企业核心价值观，拥有37家一级子公司，业务涵盖整车和零部件的设计和制造，同时涉足汽车进出口、汽车金融、汽车回收拆解、汽车发动机再制造、物流、房地产等领域。整车产品涵盖商用车、乘用车、专用车及新能源汽车，拥有JMC系列、驭胜系列、福特系列、陆风系列、易至系列、五十铃系列、晶马系列等品牌产品，同时具备新能源汽车三电系统、汽车发动机、变速箱、车身、车架、前桥、后桥等关键零部件自主研发制造能力，形成了融数字化平台、发动机设计、整车设计、造型设计、试验开发五位一体的核心能力，建有国家级企业技术中心和博士后科研工作站。

本发明公开了一种用碳纤维复合材料制造汽车车身的方法。该方法的步骤如下：将用于制造汽车车身相符合的柔性内模充气呈汽车车身形状，再将预涂胶的碳纤维材料按照设计的角度和层数要求敷设于柔性内模外表面，即为该汽车车身；将敷设好的碳纤维材料的柔性内模放置于外模内固定和充气加压后，置于固化炉内固化；碳纤维复合材料固化后自然冷却，将柔性内模放气泄压，打开外模，将固化成型后的复合材料汽车车身取出。由于本发明采用碳纤维树脂复合材料的车身，与传统金属材料汽车车身相比，重量减轻60%以上，耐腐蚀性能得到提高，车身吸能更加好，运行能耗得到降低。

西南大学人工智能学院段书凯教授团队完成的“面向汽车开发和制造领域的智能技术研究与产业化”项目荣获2019年中国产学研合作创新成果一等奖。汽车工业是国民经济的支柱产业，同时也是一个高技术密集产业，涉及到许多科学领域里的新材料、新设备、新工艺和新技术。该获奖项目通过产学研联合创新，以提质增效、节能减排、国产化为目标，为汽车配件生产企业和整车企业进行了系统、全面的基础理论研究和自主技术创新，并进行了产业化应用，解决了汽车制造过程中的生产环境复杂、效率低下、生产节奏不合拍，以及汽车产品中动力传动系统效率低、关键控制技术长期缺失等瓶颈问题，通过该成果的实施，有望显著提升汽车产品设计开发和制造领域的智能化技术，实现该领域的重大创新。

项目概况 该项目研究开发出具有自主知识产权的少片簧及关键工艺和材料技术，实现其轻量化、高性能和长寿命要求，形成了具有自主知识产权的承受高应力少片簧的关键制造技术，申请了“承受高应力的高强度变截面簧片及其制造方法”的发明专利（200710132237.5）。 本项目处于国内先进水平，拥有自主知识产权，项目获得2008年度中国汽车工业科技进步三等奖。主要特点 在少片簧优化设计的基础上，采用高洁净度、控制夹杂物形态和减少夹杂物数量、形变细化晶粒、表面无全脱碳的新型高强度弹簧钢，对少片簧进行变截面控温轧制，细化晶粒，减少表面缺陷，优化热处理工艺，减少脱碳，改善韧性；，提高表面应力喷丸的预应力大小和喷丸强度等措施，解决了少片簧在承受应力水平提高后,其强度提高和疲劳性能的匹配问题，以及疲劳性能对表面和内部缺陷敏感性显著增加的问题，稳定和提高了少片簧疲劳性能，实现了承受高应力的高性能、长寿命少片簧开发，可减轻悬架弹簧重量20~30%，提高平顺性约10％，具有明显的省材节能降耗效果。技术指标     少片簧设计应力1000-1200MPa、抗拉强度水平≥1800MPa，减轻悬架弹簧重量约20~30%，提高平顺性约10％，满足台架疲劳寿命和实际使用要求。市场前景     本项目已在依维柯系列轻型客车系列上实现了少片簧的国产化批量生产应用，取代了进口，满足了近万台份依维柯车的高端市场需求，减轻了悬架重量，提高了整车平顺性及乘座舒适性，取得了显著的经济效益，并正推广应用于更多的车型上。鉴于高应力少片簧具有整车轻量化、提高整车平顺性和降低材料消耗和燃油消耗等减重、节能、环保的效果，因此，该项目具有十分广泛的推广应用价值，能显著提高企业产品竞争力，填补该领域的国内空白，具有显著的经济效益和社会效益，其进一步的推广应用前景十分广阔。