采用局部加载增量成形大型复杂构件可有效减少成形载荷、提高材料成形极限、拓展构件成形尺寸范围、提高设备成形能力，是采用难变形材料的大型复杂构件近净省力成形的有效途径。揭示了大型复杂构件局部加载成形过程的加载状态并建立了下材料流动解析模型；发展了适用于大型复杂构件三维坯料设计的解 析-数值混合方法；构件了能快速稳定实现局部加载的液压机的液压系统，获得相同装机功率下远大于整体加载成形的成形能力。工艺理论已形成系统，且技术成熟度高，撰写综述论文发表于国际 SCI 期刊，已在实现局部的液压系统方面申请发明专利多项。

该项目属于粉末冶金学科。高性能特种材料具有其他材料不具备的特殊性能，在高技术领域中具有不可取代的关键作用。然而，这类材料往往硬度高、脆性大，难以采用传统技术加工制备，成为许多国防和民用高技术装备发展的瓶颈。为此，项目基于粉体流变成形原理，研发了难加工材料的近终形制造新技术，广泛应用于国防和民用高技术领域。主要发明点如下：1. 发明了高性能特种材料的粉末注射成形新工艺，实现了金属钨、氮化铝、含氮不锈钢等难加工材料制品的近终形制造；发明了专用注射成形机、侧抽芯新结构模具等关键工艺装备；创立了基于机器视觉的粉末注射成形产品尺寸和外观质量在线自动检测、工业机器人动态抓取和分拣软硬件系统，首次实现了全自动化生产和高质量稳定性控制，生产效率提高 6 倍以上。2. 首创了适合注射成形的近球形微细特种粉体制备和改性新技术。提出基于酸根离子的化学推进剂理论，创立了可控溶液燃烧合成难熔金属和氮化物反应体系和工艺，制备出粒径小于 50nm 的高分散近球形氮化铝和钨基粉体。创立了“气流分级分散-等离子球化”粉体改性技术，制备出满足精密多孔阴极需要的细粒径窄分布（5±2μm）球形钨粉。3. 发明了适合不同材料的粘结剂体系及成形和高效脱脂工艺。提出基于聚合物功能基团的多组元粘结剂设计原理，创立了两相流协调运动模型，阐明了两相分离和缺陷产生的不确定性机制，发明了残碳型、低残留型和高粘性粘结剂体系，有效解决了坯体两相分离、变形、增氧、缺陷等控制难题，产品尺寸精度达到±0.2%。4. 发明了多孔脱脂坯强化烧结致密化和组织性能精确调控技术。提出金属钨的低温无压活化烧结致密化理论和钝化处理孔隙结构精确调控技术，突破了高致密度钨的细晶化和多孔钨的孔隙均匀化技术瓶颈，烧结金属钨电极的晶粒尺寸仅 570nm，抗电子轰击性能提高 2 个数量级，多孔钨的活性物质填充量提高 20%；综合利用液相烧结和残碳“脱氧”原理，解决了氮化铝高致密化、晶界相控制和晶格净化等难题，热导率高达 248W·m-1·K-1。项目授权中国发明专利 60 项、实用新型专利 65 项，申请 PCT 专利 2 项，软件著作权 6 项，合作出版著作 5 部，发表 SCI 论文 104 篇。项目引领了粉末注射成形行业发展，建成了世界规模最大的粉末注射成形生产线。科技成果评价专家组认为：“创新性强，属于重要的军民两用技术”；“为我国国防先进武器和民用工业领域研制和生产了多种关键零件”；“应用成效明显，整体技术达到国际领先水平”。获教育部技术发明一等奖 2 项、中国有色金属工业技术发明一等奖 1项。成果推广应用于 20 余家企业，建成生产线 47 条。近三年，新增销售 54.09亿元，新增利润 7.05 亿元，多种产品解决了国防装备建设和研发的“卡脖子”问题，社会经济效益显著。

作为机器基础件的齿轮近几年来在向高速、低噪声、高可靠性发展。为适应发展的要求，几乎所有的高速齿轮都采用高精度，硬齿面，齿廓和齿向修形。成形磨齿机在齿廓修形和齿向修形具有无法比拟的优势，能够满足高阶复杂修形要求，使得这种现代先进方法成为磨齿机发展的主要方向。本项目在渐开线齿轮成形磨齿工艺软件开发过程中考虑了轴齿轮，盲端齿轮等特殊齿轮情况，对于高阶复杂修形齿面计算、砂轮截形优化、三维磨削过程可视化、基于KBE技术的齿轮工艺参数智能化管理等技术难题，进行了重点开发。并在齿轮动态性能预测及噪声控制软件部分实现技术突破，软件可实现齿轮噪音对比预测，并能优化齿轮参数，以降低齿轮运行时振动噪声目的。此功能的开发大大缩短了齿轮加工工艺调整周期，形成了一体化智能成形磨齿系统。L300G多功能数控成形磨齿机整体采用卧式布局，以适应盘形齿轮和轴类齿轮加工。机床的特点是机床结构简单，操纵可靠轻易；运动控制系统、修整系统都有NC数控轴控制；人机操作方便、可视化强，结合KBE技术对齿轮工艺数据智能化管理，即可完成齿轮齿向任意修正；磨削时冷却液都采用高压供给并有真空过滤以及油雾分离装置；具有较高的加工精度，本机床能达到GB10095-88 3级，表面粗糙度达Ra0.4μm，齿轮周节累计误差达到2级。成形磨齿机适合于单件小批量生产，又适合大批量生产，加工效率较高，在加工相同精度和规格的齿轮性价比明显高。另外，本机床在渐开线齿轮成形磨齿工艺软件基础上，相继进行了摆线齿轮、轴外圆、花键、蜗轮磨削工艺软件的开发，真正实现了“一机多用”的多功能磨齿机开发，这也是绿色制造技术的集中体现。

本发明属于零件成形制造相关技术领域，其公开了一种电磁渐 进柔性复合成形方法，其包括以下步骤：提供包含有放电组件、型面 由多个离散的基本体组成的多点支撑模具及四个液压缸的电磁成形装 置；调整基本体以形成顶层型面，液压缸通过移动以压紧板件；放电 线圈沿着顶层型面逐次移动，放电组件随着放电线圈的移动逐次放电， 板件逐渐朝远离放电线圈的方向运动，直至板件与顶层型面相贴合； 重新调整基本体的高度以形成新的顶层型面后，并重新夹紧

本发明公开了一种电磁渐进成形方法，该方法采用分层方式， 自下而上逐层成形，每次成形只成形局部位置，不断扩大贴模范围， 直至完成整个工件的成形；然后再进行整形，以提高板料的成形质量， 最终得到厚度分布均匀，得到表面质量好的壳体零件。整形可以采取 矫形线圈或矫形线圈加集磁器的方式进行。本发明通过分层成形后使 板料流动增加，抑制了局部的减薄现象；同时，本发明可以解决电磁 渐进成形中由于失稳起皱导致的板料波浪起伏的现象，有利

本发明公开了一种基于声压力的自动化微加工装置。包括功率放大器、高速摄像机、图像采集卡、工控机和加工模块，加工模块包括驱动座、换能器、搁物台和用于与换能器配合实现加工的微刀，微刀通过微镊放置于搁物台上，驱动座中心盲孔的内边缘沿圆周一圈间隔均布装有换能器，换能器均向驱动座中心倾斜安装，驱动座中心放置有用于放置加工工件的搁物台；微刀依次载入每一个离散点的位置运动，实现在水平方向及纵向进给方向的运动，完成加工。本发明的装置具有加工精度高、结构简单、易操作、易实现自动化个性微加工等优势。

本发明提供了一种可调压力摩擦输送对辊装置，适用于薄膜基材输送。该装置包括支撑组件、摩擦对辊组件、对辊压力调节组件、对辊分离组件和对辊驱动组件。支撑组件为装置提供支持和与设备连接的接口；驱动组件为对辊组件提供旋转动力，以带动薄膜基材的进给；压力调节组件均匀调整对辊组件中驱动辊和浮动辊之间的压力，以适应不同基材进给所需的输送力；对辊分离组件辅助快速分离驱动辊和浮动辊，以方便新的的薄膜基材的换料或重新布料。本发明在薄膜输送系统中，既可以调整对辊两轴之间压力又可以灵活分离两对辊轴，操作简单方便，具有实用性。

研究内容 ：4000KN 离合器式螺旋压力机，突破了传统螺旋压力机飞 轮作正反向旋转的运动方式和螺杆与飞轮联为整体的结构型式， 飞轮旋转 方向单一且转速基本恒定，飞轮与螺杆之间设有液压离合器，是一种新型 螺旋压力机。 其离合器的脱开时刻可控， 故可实现定力打击或定行程打击， 替代传统螺旋压力机， 用于金属材料的模锻和耐火材料、 建筑材料的压制。 技术性能 ：本项目在对德国多家公司生产的离合器脱开机构进行

针对氢燃料电池汽车储罐、LNG槽车等超高压、高压压力容器对轻量化结构技术的迫切需求，结合现有复合材料压力容器的结构特点，提出一种新型超高压无缝连接复合材料压力容器轻量化结构构型设计以及制备工艺方法。制备的无缝连接复合材料压力容器通过设计优化缠绕工艺及内部封头与筒体连接结构，有效提高了其承压能力，可实现超高压介质存储需求。