油井多相自动计量技术解决了传统分离器计量和人工含水计量存在的计量误差大以及油田进入中后期开发阶段出现的低液量、低含气、间歇出油井无法计量的问题，填补了国内外油井计量的空白。（1）高效分离：柱式旋流分离、重力分离、气液平衡自调节等一体化新技术；（2）三相的准确计量：先进的计量仪表与科 学的含水计算方法；（3）适用不同油气比条件下的计量，工况范围广；（4）特殊工况：高含水、低液量、  大气量、稠油、稀油、间歇出油等；（5）单井与分队油井实时连续计量；（6）多井控制的定时单井计量；（7）适用范围广，满足油田采用队、计量站、联合站、集输站、海上平台等油井计量的需要。

成果简介：针对视频监控的工作负载特点，构建了一种节能磁盘阵列原型系 统。与传统 RAID 相比，S-RAID通过磁盘分组，在以连续数据访问为主的应 用中，可以在很长时间内将数据访问映射到某一组或几组磁盘中，通过磁盘 调度算法，可以关闭没有数据访问的磁盘，达到节能目的。在不同的应用中， 根据负载特征，S-RAID 可以设定不同的分组参数，以满足对存储系统的性能 要求。

本实用新型涉及智能监控技术领域，具体涉及一种基于树莓派的智能监控系统，包括终端监控网络 和调度管理中心，终端监控网络包括多个树莓派节点，每个树莓派节点包括连接在树莓派上的视频输入 模块、时钟模块、GPS 模块和 Wi-Fi 模块；调度管理中心包括依次连接的通讯模块、存储器、人机交互 接口和可视化界面；终端监控网络与调度管理中心无线连接。该智能监控系统既减轻了调度管理中心的 数据处理负担，也为寻找目标提供了高速有效的条件，可以为入侵侦测、围追堵截

本实用新型公开了一种智能建筑重力给水监控系统，对楼顶重力给水水箱的水位进行监测，每个水箱从高至低依次设有超高水位、停泵水位、启泵水位和超低水位，通过四个液位传感器进行采集，当高、低水位超限时，启动水位报警器，根据水箱水位的高低启动主给水泵给水箱注水，通过检测电路监测主给水泵的工作状态，当主给水泵出现故障时，启动备用给水泵，若备用给水泵出现故障，启动故障报警器进行报警，实现智能化功能，有效提高重力给水的科学管理水平，减轻劳动强度，保证用水质量和节约能耗。

火电厂控制回路性能监控与优化系统包含两个功能模块: 1、控制回路性能监控模块2、控制回路参数优化模块

成果简介:大规模 GPS 信息定位接入与监控云系统包括:大规模传感信息接入与控制系 统、大规模物联信息存储系统、大规模家联信息处理与分析系统(GPU 集群)、负 载均衡系统、目录服务系统、跨系统用户融合系统等具有广泛的物联网应用支持 能力，该系统可以支持百万级规模的 GPS 定位器的信息接入和监控。该系统具有如下优势:1、利用普通的计算机集群和容错机制，具有很高的性能价格比。452、具有大规模支持能力. 随着物联网技术的广泛应用，

本技术应用于钢铁企业中有带式烧结机的烧结厂，使之配料成分稳定，配料成本最低。 烧结矿配料是冶金生产中最基本同时也是最重要的工序之一。尤其对于铁前系统的生产，涉及到的原料种类多、成份复杂，而且原料成本占生产成本的很大一部分，因此研究各种原料之间的合理搭配，既要满足生产产品成份要求又要降低混合料成本，具有很重要的现实意义。多年以来，冶金配料一直使用解方程或试算方法，只能满足几个重要成份的要求而无法考虑成本或更多的成份要求。    “最优化”指的是在有限的资源内确定最佳的决策方案。对于冶金配料而言，是否“最佳”可以用配料成本是否最低来衡量，“有限的资源”包括有限的单种原料供应量、对混合料的各种化学成份限制等等。它与传统配料方法的本质区别在于，它能够一步到位得到所有可行方案中最优的配料方案，即：在满足所有化学成份要求、各种原料允许用量要求的基础上，配料成本最低；而传统配料方法无论经过多少次计算得到的都是无数个可行的配料方案中的一种，只有通过多计算、多比较，才能找到相对较优的方案，而且由于计算量的限制，考虑的混合料成份数有限。七十年代，国外有些钢铁生产配料已采用了最优化技术，例如美国学者先后将线性规划方法用于高炉配料问题的研究，又如电炉装料和补加合金的配料计算系统也采取线性规划模型，但有关详细技术资料没有见到报道。在国内，本课题组首先将线性规划技术应用到冶金配料工作中，并做了系统的研究和应用。    目前在该技术的应用方面取得了突破性进展，不仅仅局限于进行配料计算，还能通过模拟各种条件下的生产过程，将生产和产品信息反馈到决策层，实现计算机辅助决策。由人为经验转为科学决策，使生产管理制度更为科学合理。    本技术的主要优点有四：(1)技术投入很少，采用优化配料技术原则上无需改动流程、装备和基建，故技术投人资金很少；(2)经济效益大，每吨烧结矿配料成本约可降低l元人民币，另外由于烧结矿成分稳定性有一定的提高，有利于高炉炼铁技术经济指标的改善；(3)配料岗位实现计算机辅助操作；(4)实施方便、见效快，根据现场装备和原料条件，约半年至一年即可实现正常运行，无需停产减产进行安装调试，当年可回收投入。    本技术已应用于工业化生产。北京科技大学与太原钢铁公司从1987年开始进行烧结矿优化配料技术应用性开发研究，1990年6月通过冶金部技术鉴定。1993年与石家庄钢铁厂合作进行了再开发研究，1994年10月通过河北省技术鉴定，获1995年河北冶金科技进步二等奖。唐钢一铁烧结车间应用该项技术2000年全年与1999年相比，品位稳定率提高0.58个百分点，碱度稳定率提高13.65个百分点，综合合格率提高8.98个百分点；烧结矿品位提高2.62个百分点；烧结矿可比成本平均降低1.74元／吨矿，全年创效益166万元。该成果已通过国家教育部技术鉴定。

该技术的应用方面取得了突破性进展，不仅仅局限于进行配料计算，还能通过模拟各种条件下的生产过程，将生产和产品信息反馈到决策层，实现计算机辅助决策。由人为经验转为科学决策，使生产管理制度更为科学合理。本技术的主要优点有四：(1)技术投入很少，采用优化配料技术原则上无需改动流程、装备和基建，故技术投人资金很少；(2)经济效益大，每吨烧结矿配料成本约可降低 l 元人民币，另外由于烧结矿成分稳定性有一定的提高，有利于高炉炼铁技术经济指标的改善；(3)配料岗位实现计算机辅助操作；(4)实施方便、见效快，根据现场装备和原料条件，约半年至一年即可实现正常运行，无需停产减产进行安装调试，当年可回收投入。