本成果在世界上首次将"AIPO4" 、"TIO6"和"Si04"单元以规整结构的形式引入柴油加氢精制催化剂载体中,使催化剂具有更加优良的表面化学性质,促进硫、氮、芳烃的同步脱除。成果从2010年陆续在大庆石化、乌鲁木齐石化、辽阳石化柴油加氢精制装置实现工业应用,成功生产出符合国IV、国V柴油质量标准的清洁柴油,为我国柴油的质量升级提供了有力的技术支撑,取得了良好的经济效益和社会效益。

（专利号：ZL 201510312021.1） 简介：本发明公开了一种从铁水脱硫渣中回收鳞片石墨的方法，属于资源综合利用领域。该方法具体步骤是：首先将脱硫渣破碎，并磁选回收铁，尾渣破碎至小于1mm并加水配成浓度为30～40％的浆液，加入浮选剂进入浮选机浮选，浮渣加水配成浓度50～70％的浆液并球磨10～30min，然后磁选回收铁，而尾渣加水制成浓度为30～50％的浆液，送往浮选机进行浮选，浮选剂由“煤油+2号浮选油”或“液体石蜡+辛醇”组成，回收的鳞片石墨通过多次“球磨－磁选－浮选”工艺处理提高品位，最终获得的鳞片石墨中固定碳含量可以达到90％以上，而且其中的铁也可以得到更充分的回收。

简介：本发明为一种从焦化脱硫废液提取硫氰酸铵的方法，其特征为：将焦化脱硫废液蒸干水分获得硫氰酸铵、硫代硫酸铵和硫酸铵的混盐，该混盐在10-30℃时每吨加入0.7-1.0立方米甲醇搅拌15-30分钟，过滤，滤液在-5℃至-20℃间冷冻6-20小时，在温度为-5℃至-20℃条件下过滤，滤料为纯度87-94％的硫氰酸铵晶体；每立方米滤液再加入硫氰酸铵、硫代硫酸铵和硫酸铵的混盐0.3-0.5吨，搅拌，过滤，滤液再在-5℃至-20℃间冷冻6-20小时，在温度为-5℃至-20℃条件下过滤，每立方米滤液再加入硫氰酸铵、硫代硫酸铵和硫酸铵的混盐0.3-0.5吨搅拌，如此循环操作。 

本发明涉及燃油脱硫剂技术，旨在提供一种介孔碳燃油脱硫剂的制备方法。该方法是：将硫脲溶液加入葡萄糖溶液中，滴加盐酸反应后，加入过渡金属盐溶液反应后喷雾干燥，得到前驱体；氮气氛下高温深度聚合、碳化；冷却后球磨得到黑色介孔材料；介孔材料与去离子水超声振动混合后加热，过滤、清洗、真空干燥，得到介孔碳燃油脱硫剂。本发明将过渡金属元素在介孔材料形成前加入，能够形成更多的吸附中心，是吸附中心的分布更加均匀。得到的吸附剂比表面积大，具有极高的吸附能力。煅烧得到的介孔材料经过水热处理，有效改善介孔材料对硫醇的吸附效果，特别适用于重油提炼的汽柴油的精炼，成本低廉，有利于成品油品质的提升，减少空气污染。

本发明涉及一种深度脱除燃煤烟气硫氧化物的系统及方法，所述系统包括湿法单塔高效脱硫系统、吸收剂喷射系统和湿式静电烟气净化系统，所述湿法单塔高效脱硫系统与吸收剂喷射系统相连通，吸收剂喷射系统与湿式静电烟气净化系统相连通，湿式静电烟气净化系统与烟囱相连通。本发明可以实现燃煤烟气中SOx的综合净化，实现SOx超低排放，达到燃气标准并可进一步实现SO2和SO3的深度净化，实现SOx排放浓度低于20mg/Nm3。

本实用新型涉及一种燃煤烟气三氧化硫脱除装置，所述装置包括依次连接的粗料仓、螺杆式给料机、空气分级磨、细料仓、失重式给料机，失重式给料机下部与主管道连接；送风机的空气经空气干燥机干燥后送入主管道，采用气力输送来自失重式给料机的碱性吸收剂；主管道终端与分离器连接；分离器将主管道均匀分为多个支路，每一支路连接一支喷枪；喷枪均匀布置在烟道截面上，并在喷枪的下游烟道安装静态混合器，保证喷枪喷射的碱性吸收剂与烟气均匀混合。本实用新型根据不同的烟气条件及烟道位置，选择不同种类的碱性吸收剂，通过喷枪向烟道中喷射碱性吸收剂吸收烟气中的SO3，减少SO3对电厂运行的危害，实现SO3的超低排放。

机械转子离心分离式烟气净化器是利用机械转子超强离心除尘，并耦合空气动力分离、雾珠捕集和过滤三种除尘作用的先进烟气净化设备。含尘气流从上部切向进入，形成初步旋风，进口气动力分离器(3)将气流穿透的方向调整到与颗粒动量钝角相交，一部分颗粒完成惯性或气动力分离到达边壁，从粗料卸料口排出。透过进口气动力分离器进入主离心腔的颗粒与气流经过盘状旋转针轮(4)加速，紊乱的旋风变为有统一加强角速度的涡旋场气流，颗粒物被针苗撞击或随旋流获得切向速度向边壁运动到达分隔筒(5)，沿边璧落入料斗，自细料卸料口排出。中心净化后的气体经过下部锥形气动力分离器(6)从轴心区域引出。机械转子离心分离式烟气净化器所采用的转子是一种线材环周均匀密集排列、挂苗分层组合在轮毂上组成的盘形针轮，见图２。针苗末端自由，启动阻力小。针苗密度大。针轮在转动中和磨损过程中能够自我调整动平衡。颗粒在径向能自由离心运动。机械转子离心分离式烟气净化器是一种轴流式转子离心机械除尘设备，既可以干法高效高温除尘，又可以半干半湿法运行，此时效率更高；同腔可兼容脱硫脱臭功能等。

一、性能与特点 ·分割粒径dc50小于2 mm； ·设备阻力300～1000 Pa； ·能耗低，处理量为12000 m3/h时，功率消耗为5.5KW； ·设备寿命达到旋风除尘器的3倍以上； ·处理烟气温度突破350℃可以达到500℃。

成果介绍 成果名称：降低循环流化床锅炉烟气NOx排放技术研究 成果参与单位：华北电力大学、中石化洛阳技术研发中心 成果完成人：常剑、齐文义、王体朋、陆强、陈千惠、李小苗、黄延召、郝代军、孟学峰、邓向军 知识产权情况：成果对应发明及实用新型专利1项，已形成完整知识产权体系 随着NOx排放标准的日益严苛，低NOx燃烧+SNCR+SCR（或臭氧脱硝）配置已经成为常态，严重削弱了循环流化床锅炉低成本污染物治理的优势。本研究在明确循环流化床锅炉NOx形成演化机制与CO原位催化还原脱除机理的基础上，确定关键污染物NOx与CO、炭质颗粒的时空分布与变化规律，确立专用脱硝催化剂的主要反应区域，构筑与CO和炭质颗粒原位脱硝反应高度协同匹配的催化剂和传递环境。开发适于循环流化床锅炉的脱硝催化剂，加入锅炉炉膛内部，利用燃料燃烧产生的CO和炭质颗粒原位脱除烟气中的NOx，高强度、粒度适宜的催化剂颗粒随循环灰在系统内循环，可以提高催化剂的使用效率，降低脱硝成本。 与现有脱硝技术相比，该技术具有操作流程短、使用方便、脱硝成本低的优势。为进一步验证本技术在不同尺度规模工业装置上的脱硝性能，需寻求再次工业验证装置。 创新点 1、基于循环流化床锅炉烟气NOx的生成与转化机理，提出了通过向循环流化床锅炉燃烧室内加入脱硝催化剂颗粒、利用循环流化床锅炉自身具有的特殊还原气氛、原位将烟气中的NOx催化还原为N2的技术路线。 2、基于循环流化床流动和热质传递特性，研究开发了一种脱硝催化剂，催化剂具有适宜的堆积密度、粒度分布和强度，使其在循环流化床循环燃烧过程中具有较高的保留度，降低了催化剂的用量，单位脱硝成本相对较低。 3、首次在工业规模220t/h循环流化床锅炉上进行了脱硝催化剂工业应用试验，脱硝效率达到50%～70%，实现了该装置NOx的超低排放。 市场前景 2022年在中石化九江分公司220t/h工业规模循环流化床锅炉上进行了脱硝催化剂工业应用试验，脱硝效率达到50%～70%，在停止SNCR喷氨和降低30%左右的臭氧的情况下，实现达标排放。 应用案例 据统计，全国大大小小的CFB锅炉超过3000台。日益严格的环保标准促使更多企业加大在环保方面的投入，但严峻的经济形势也会使企业在环保投资方面更加理性，能满足环保要求、经济上合算的技术将越来越受到人们的重视。低NOx燃烧+SNCR+SCR（或LoTOx）等是目前降低CFB锅炉烟气NOx排放的主要技术，但存在运行成本高、运行周期短等缺陷。 采用炉内脱硝催化剂的方法，在燃料燃烧过程中将NOx原位转化成N2，脱硝成本低、不会产生二次污染，具有良好的经济效益和社会效益。

本发明属于化工催化及汽、柴油脱硫领域，尤其涉及一种以离子液体进行催化氧化脱硫的方法。本发明提供一种方法简单，无污染，催化剂易于分离且易于降解，可将FCC汽油中的硫含量降至10ppm以下，达到欧洲五号标准，而不影响其他质量指标的绿色脱硫工艺。