项目简介 现代钢铁生产技术分为传统流程和短流程两种主流工艺，其中后者以废钢、海绵铁 为原料，以电弧炉为主要设备，生产各种合金钢和优质钢，这种工艺的技术经济性很好， 但优质的海绵铁原料短缺，成为卡脖子因素。另一方面，从城市燃气市场退出的、边远 地区的、独立的焦化厂都有大量的剩余焦炉煤气需要利用，否则将形成严重的污染和浪 费。本技术利用这些剩余焦炉煤气生产海绵铁，不仅使焦炉煤气资源得到利用，而且产 出的海绵铁附加值很高，可以使焦化企业摆脱燃气市场和环保规定的束缚，而且工艺易 于实现、机动

成果简介焦炉炼焦过程中所产生的荒煤气经集气管、 初冷器和鼓风机等环节处理后传输给化产及煤气用户。 传输过程中， 集气管压力系统和鼓风机调速系统的稳定优化控制对于炼焦生产有着十分重要的作用。 当集气管压力过高时， 一方面造成跑烟冒火，污染环境； 另一方面降低了荒煤气的回收率， 造成能源的浪费。 当集气管压力出现负压时， 空气就会从炉门、 炉盖等处进人炉体， 导致焦炭质量下降、 缩短炉体使用寿命及煤气中氧含量增加。 为此我们针对非对称分布多焦炉多集气管共用一套鼓冷装置的系统设

产品详细介绍1 概述 PTC-220P平板脱磁器，专业设计，采用优质铁芯，优质铜线。电子控制电路合理，所使用的元器件质量可靠，保证了脱磁器的工作可靠和稳定性能。PTC－220P型脱磁器对电网无干扰、功耗低、抗干扰力强，广泛应用于工件、模具、器件（如轴承、齿轮、模具、汽车配件、卡尺、螺钉、螺帽、改刀、剪刀、刀片）的脱磁。 本脱磁器脱磁磁感应强度高、脱磁效果好、脱磁磁场区域宽。具有节能功能，有工件需要脱磁时，脱磁线开始工作，产生很强的脱磁磁场，无工件时、15～90秒后退磁线包停止工作，脱磁器处于待机状态，此时消耗很少的电能。 2 工作原理 脱磁线包加上交流电流后，在脱磁线包中产生交变磁场，采用导磁磁路聚集，当工件从聚集的交变场中匀速通过时，作用到工件上的磁感应强度线性衰减而脱磁。 3 主要技术指标 脱磁电压 ～ 220V 残    磁 ＜ 2 Gs 脱磁时间 5 ～ 100s 尺    寸 650mm×750mm×400mm 脱磁电流 ＜ 10A 重    量 60 kg 脱磁场区域 大于 220mm × 240mm 输入电源 ～ 220V ， 50/60Hz 脱磁工件长、宽 长度不限，宽度＜ 220mm 功    率 <3000 W 脱磁工件厚度 > 20mm （不同类型工件，厚度不同，两面退磁可增加 工件的厚度，实心工件的厚度可到 40mm 以上） 适用范围 带磁金属及工件、模具等 备    注 规格型号很多，其它型号，请来电查询！  

采用高频高压 AC ／ DC 电源（交直流叠加电源）产生流光放电等离子体进行烟气一体化脱硫脱硝；采用湿式反应系统，解决了能耗偏高和副产物粘壁问题；生成物为硫铵、硝铵化肥的半湿法流程是第一次实现 12000Nm3 烟气放电脱硫脱硝的完整工业化流程。 应用范围:烟气脱硫脱硝。本设备产生的流光放电等离子体还可以灭菌消毒、脱除VOCs、重金属等污染物。   

本发明公开了一种煤的脱碱方法，包括以下步骤：(1)将待脱碱 的原煤进行破碎，得到煤粉；(2)将步骤(1)中得到的煤粉与洗脱液进行 混合，得到煤水混合液，所述洗脱液为水溶性有机溶剂的水溶液，其 中水溶性有机溶剂的体积分数在 5％至 20％之间；(3)向步骤(2)中得到 的煤水混合液通入含二氧化碳的气体，在 20～60℃下搅拌浸洗 3～24 小时，使得二氧化碳过量；(4)将经步骤(3)处理的煤水混合液进行固液 分离，得到的固形物干燥后即为脱碱煤。本方法脱碱效果好，反应条 件温和，工艺简单，成本低廉。

本着“因地制宜、以废治废、变废为宝、发展循环经济”原则,利用电石渣替代石灰石作为脱硫剂,达到了废物综合利用。目前,我国烟气脱硫工艺主要采用石灰石-石膏湿法脱硫,该工艺相对简单、运行稳定可靠,但是脱硫剂石灰石价格比较高,运行成本约占脱硫装置的30-35%,为了提高电厂运行经济效益,降低运行成本,采用电石渣法替代石灰石法相当必要的,用电石渣替石灰石进行脱硫,一方面大大减少了电石废渣的排放,降低了对环境的污染,取得了很好的环境效益;另一方面采用了价格低廉的脱硫剂,降低了运行成本,同时减少了石灰石矿的开采,降低了有限资源的消耗,对石灰石矿产资源进行了有效保护,同时也降低石灰石-石膏法中C02的排放量,获得经济效益的同时还获得了良好的环境效益及社会效益。通过对现有烟气脱硫技术的现状比较,充分利用当地的特点,将企业的电石渣循环利用,选用电石渣-石膏湿法进行烟气脱硫,具有以废治废,变废为宝的优点,减少了污染物的排放,同时也降低了生产运行费用。采用电石渣-石膏湿法脱硫的工艺路线后,根据烟气中二氧化硫的含量,设计了脱硫塔,并制定了严格的操作规程,如液气比、烟气流速等。同时将生成的亚硫酸钙通入空气强制氧化成硫酸钙,并从脱硫塔底部用浆液泵抽出,经过二级脱水后,得到含水量为10%的脱硫石膏。通过改造后第一阶段在FGD入口SO2浓度≤2000 mg·Nm-3(使用原煤全硫含量≤0.8%)的前提下,脱硫出口SO2浓度降低到≤50 mg·Nm-3。第二阶段新、老吸收塔在FGD入口SO2浓度≤3500 mg·Nm-3(原煤的全硫含量≤1.5%)的前提下,脱硫出口SO2浓度降低到<50 mg·Nm-3,脱硫效率达到98.6%,满足了环保指标要求。最后,针对本次脱硫改造工程的运行情况进行了叙述,通过计算生产运行成本和二氧化硫减排量,得到与石灰石法相比每年节约成本约880万元,二氧化硫排量降低了841.5吨／年,因此电石渣作为脱硫剂具有良好的经济效益和环保效益。

本实用新型公开了一种秸秆燃烧烟气的处理装置，包括：用于燃烧秸秆的燃烧炉；用于盛放处理液的反应池；连通燃烧炉和反应池的烟气通道，烟气通道伸入处理液中，烟气通道内安装有负压风机；用于收集反应后烟气的排放管道，排放管道内安装有二次燃烧器。在二次燃烧器的上游，所述排放管道内还安装有CO浓度检测器，CO浓度检测器和二次燃烧器均与控制器相连。利用负压风机将秸秆燃烧烟气通入处理液中，Karrikins化合物被收集起来，NO、NO2、SO2等与处理液反应，获得的反应液用于作物灌根，促进植物生长；对一级处理气进行二次燃烧，获得主要成分是CO2的二级处理气，直接排入温室中，提高CO2浓度，促进植物光合作用效率。

本发明公开了一种用于硝汞协同控制的催化剂及其制备方法，所述催化剂由以下质量百分比计的组分制成：载体：TiO272-98.6％，活性组分：V2O50.1-5％、WO31-10％、Cr2O30.1-5％和Nb2O50.1-5％，助催化剂0.1-3％。本发明可用于烟气中氮氧化物的还原同时将零价汞氧化成二价汞然后加以控制，具有较高脱硝性能的同时具备高的汞氧化性能，相比于目前商用SCR催化剂，很大程度上提高了催化剂的汞氧化率，可以适应我国燃煤电厂中脱汞的要求，且SO2/SO3转化率较低，并且有较好的抗中毒能力，是一种低成本、高性能的新型催化剂。

利用现有的电脱盐装置和工艺，通过评选，筛选出相互匹配的破乳剂和脱钙剂，可在电脱盐装置上实施原油脱钙技术。实施原油脱钙技术后，在从原油中脱除钙的同时，还可高效脱除原油中镁、铁、钠等金属。由于原油脱钙后，质量得到改善，凝点、粘度、电导率均有所降低，这不但对电脱盐装置稳定运行有好处；而且对后序加工装置的“长、安、稳、满”运行、提高产品质量和经济效益都有积极的作用。如用脱钙原油生产的渣油作渣油催化裂化装置的原料，轻油收率可以提高0.78%~1.65%，还可减轻油相结垢、提高换热设备的换热效率。