本发明公开了一种片材下料装置，包括支撑底板组件，支撑底板组件的导轨上设有移动底板组件，移动底板组件的底部连接横向驱动组件，移动底板组件的上部设有料盒组件，料盒组件的上方设有下料组件，下料组件固装于纵向支撑组件，纵向支撑组件上还设有纵向驱动组件；横向驱动组件驱使移动底板组件带动料盒组件横向移动以补偿因薄膜变形和输送进给误差所导致的横向下料位置偏差，下料组件向下冲压薄膜使其落入纵向支撑组件的下料托板上，纵向驱动组件带动下料托板下移从而使得薄膜平稳进入料盒组件。本发明能够自适应纵向调整下料位置，并补偿因薄膜变形和输送进给误差所导致的横向下料位置偏差，具有结构紧凑，操作简单方便，可靠性高的特点。

自上世纪九十年代末首次面世以来，轻质热塑性复合片材的发展非常迅速，目前它已经占有了美国车顶衬里15%的市场份额，预计在5年内将达到40%。此外该片材还可以用作遮阳板、后行李隔板等汽车内饰件。并且随着品种日益丰富，应用范围迅速扩展到汽车外饰件，甚至于铁路车辆。

可以量产/n内容简介：采用本技术生产的PE/EVA基隔音塑料片材，经在富康发动机上应用，其指标均达到了富康轿车采用法国轿车发动机隔音垫表皮片材技术标准的各项要求。该类产品在国际上也是近年来只有少数工业国家研究开发和生产供应，在亚洲只有日本已研制生产，在我国尚无生产厂家，主要依赖进口，所以本技术填补国内空白，可节约外汇，具有明显的经济效益。技术指标：质量3394G每平方米，厚度1.59MM；柔软性为64MM，阻燃性为17MM/MIN，其断裂伸长率、撕裂伸长率、撕裂强度、受热尺寸变化率及成型工艺性能均优

本发明公开了片材真空拾放装置，包括：移动机构、摆动与真空拾取机构(90)和纠姿机构(80)，所述移动机构用于实现 X 轴、Y 轴和Z 轴三个方向上的直线移动；所述摆动与真空拾取机构安装在 Z 轴移动机构上，用于执行片材的拾取和释放，包括气缸安装座(904)、摆动气缸(903)、旋转轴(908)、固定块(906)、气管接头(905)、真空吸盘(907)以及吸附连接板(909)等；所述纠姿机构用于对摆动与真空拾取机构执行 Z 轴方向上的角度调节，包括执行器安装板(801)、线性执行器(802)、弹簧拉紧元件(807)、连接块(808)以及气缸连接板(810)等。通过本发明，能够实现对片材更为精准的拾取和释放动作，并具备结构紧凑、可靠性高和便于操作等方面的优点。

轻质高强GMT片材，主要用于汽车，已经应用于保险杠横梁，座椅骨架，前端，电池托架等40多种零部件。通过结构优化设计，可部分取代金属材料，较原金属件减重30%~80%，而且节省模具费用，并有利于多种零件组合，形成模块化生产方式，适应汽车轻量化，节能、环保的主要发展方向。华东理工大学聚合物加工研究室突破界面、浸渍、连续化三大关键技术，于2004年建成了我国第一套熔融浸渍法GMT工业装置（与双良集团合作）的基础上，成功开发了一种制备片材的新工艺——预混粉体浸渍法。该方法已获得中国国家专利以及国际专利，具有完全自主知识产权，是一种极具潜力的生产技术。运用此种方法，不仅可以制得GMT材料，而且可以得到轻质热塑性片材等其它种类的复合材料。在对GMT材料制备、性能等进行了全面研究基础上，着重研究了GMT的模压成型工艺，掌握了GMT制品开发的成套技术，与企业合作，开发了一系列的汽车零部件制品。

1.微电脑控制,中文界面,液晶显示,触摸键操作,简洁、直观、方便。全程电脑自动控制，开机自动加热并恒温。2.分摊片、烤片、烘片三个功能区。3.温度控制：0-99　℃预设，恒温精度±１℃

本发明公开了一种用于制造片材与柔性薄膜复合叠层的热压设备，该设备包括：由上下两个热压头共同组成的热压装置,位于热压装置的外侧用于将片材提供给真空拾放装置的上料装置，用于从上料装置的片材料盒中取料并将片材输送至下热压头上的相应叠合位置的真空拾放装置，位于柔性薄膜的输送路径上用于将输送中的柔性薄膜撑起一定高度的撑膜装置，以及分别用于对柔性薄膜的输送位置和片材上料位置等信息进行检测和反馈的薄膜检测装置和上料检测装置。通过本发明，能够同时实现热压、上料、拾取和转移等多种功能，结构紧凑，便于控制和操作，并利用视觉定位技术和独立的热压装置支撑框架来进一步保证薄膜叠层的精度。

本发明公开了一种用于制造片材与柔性薄膜复合叠层的系统及其方法，所述系统沿着薄膜输送方向依次包括开卷装置、第一检测装置、上料装置、压合装置、第二检测装置、裁切装置、第三检测装置、下料装置以及收卷装置。其中开卷和收卷装置分别用于将薄膜展开和缠绕收卷，上料和压合装置分别用于真空吸附片材和将片材在薄膜上叠合，裁切装置用于对复合叠层执行断点切断，第一、第二和第三检测装置用于检测柔性薄膜的输送、叠合对位和裁切效果予以检测和反馈，下料装置用于对复合叠层执行下料及分类处理。通过本发明，能够保证薄膜的稳定输送及其与片材之间的精确定位，防止片材出现弯曲和脆裂现象，而且便于对复合叠层进行裁切和分类处理。

产品详细介绍（1）摊、烘、烤一体机设计，使操作更加人性化（2）数字温度控制系统，且采用无触点输出加温技术，精度高、经久耐用、安全可靠（3）摊、烘、烤各自独立加温控制模块设计，各加温点均采用二级温度控制,安全、节能、便于售后服务（4）百叶式烤片盒，加以黑色特氟龙图层表面处理，操作方便且不易划伤（5）液晶显示屏，中文菜单，取款机式操作，（6）微型计算机控制系统，功能齐全，可最大程度地满足用户不同的需求（7）可随意控制任何加温点的工作状态(开关状态)(8) 全中文显示,LCD高亮蓝色显示屏分辨率128×64 （9）摊片盒内有LED调光功能，使摊片时能看得更清楚。技术参数（1）摊片箱温度范围为：室温～85℃可调,  摊片盒面积12.5×19(cm)（2）烤片箱温度范围为：室温～85℃可调   烤片架为7层，每层放置玻片8片（3）烘片箱温度范围为：室温～85℃可调   烤片箱体积:19.5×13.5×9(cm)（4）电源：AC220V     ±10%     50Hz（5）功率：≤500W

主要技术内容： （1）提出了基于神经网络的多电平 SVPWM 控制技术，研发了基于 FPGA 技术 的多电平 SVPWM 控制器，实现了塑料片材挤出装备驱动电源的高效性。采用神经 网络技术，实现参考电压矢量所在区域判断及矢量作用时间计算，降低了计算量； 将多电平 SVPWM 控制器集成到一片 FPGA 芯片上，为挤出装备用交流电机驱动控 制提供高性能的专用 SVPWM 控制器，可以直接与通用变频器对接。 （2）提出了分离型螺杆结合 CRD 分散混合器的高速螺杆技术，提升了挤出 效率及效果；研发了塑料片材挤出螺杆高频电磁感应加热装置，有效降低了挤出 机运行能耗。将常规三段式螺杆设计成五段式，改变了传统螺杆直径对挤出产量 的限制。在螺杆机筒外壁上缠绕电流线圈，线圈外再包覆隔热层，线圈两端连接 控制线圈电流的高频电源模块；在常规加热瓦加热的基础上，通过电磁感应原理 使螺杆产生热量，使得螺杆及螺杆机筒同时加热，缩短了机筒内聚合物塑化时间、 降低了能耗。（3）提出了面向塑料片材挤出成套装备运行过程的全息生产车间制造物联 感知技术，开发了成套装备运行的全息感知系统。构建了 RFID-WSN 数据采集集 成网络，提出了 LZM - WKPSO 优化算法，在保证覆盖率的前提下使干扰最小；借 鉴昆虫协作机理，提出了基于昆虫协作机理的源节点选择概率算法，最大化降低 了网络能量消耗。（4）提出了塑料片材挤出成套装备多目标柔性资源优化调度模 型，研发了塑料片材挤出装备精益管控软件平台，实现了成套装备的高效能运行。 建立了多目标柔性资源优化调度模型，采用重力粒子群混合优化算法进行求解。 按照 SOA 思想，设计了集成平台；开发了塑料挤出成套装备运行功能模块，并与 底层全息车间无缝集成，形成塑料挤出成套装备精益管控平台。 行业意义： 本项目针对高效能塑料片材挤出装备的关键技术取得了创新性成果，解决了 我国塑料片材挤出装备业目前普遍存在的高能耗、高污染、低附加值、低劳动效 率等问题，提升了塑料片材挤出装备的自动化与信息化水平，促进了塑料片材挤 出装备的自动化、信息化深度融合；完成了塑料挤出装备产业技术上的跨越式发 展，极大地推动了塑料挤出装备产业结构的优化升级，实现了产业结构由高消耗 向高效率的转变。 获奖情况：2015 年获中国商联联合会科学技术进步奖特等奖。 成果的技术指标、创新性与先进性: 目前市场上还没有完全一样的同类产品出现，国外主要有德马克、克虏伯、 巴顿菲尔,日本的住友重工等公司在致力于开发塑胶挤出装备产品，但是他们开 发的还是将单一系统的简单组合，无法从单机与成套装备精益化管控两方面集合 提高系统的能效。由于本项目是从单机关键设备能效优化设计和成套装备精益化 管控能效优化设计两个方面入手，开发料挤出成套装备，产品具有能耗低、效率 高等特点。综上所述，本项目产品目前拥有先入的一定优势，竞争对手在技术方 面无法与本项目产品直接竞争。 本项目产品具有如下技术和性能优势： （1）螺杆的速度从同行的 100 转/分钟提高到 200 转/分钟，挤出量从类技 术的 200kg/h 提升 400kg/h；挤出效率的提升导致能耗降低 10%左右；同类技术 目前直径 105mm 的螺杆需要配置 115KW 左右的电机，而本项目技术只需要配置 90KW 左右的电机，降低了能耗。 （2）螺杆高频感应加热装置使得加热系统能耗降低 15%左右；（4）克服了同类技术在高速混合挤出时混合效果差导致温度不均衡、色差 大等问题，提高了制品的品质； （5）生产工艺数据自动数采率 95%以上； （6）生产效率提高 30%左右；优等品率提高 20%；产能提高 1.5 倍； （7）填补国内针对塑料挤出装备生产过程的精益化生产软件的空白； （8）本项目实现生产流程的闭环优化，现有的 ERP、MES 系统则为开环控制； （9）本项目的软件平台有效提升了塑料挤出成套装备的附加值。 技术的成熟度: 相关技术已经形成产品，在广东达诚机械有限公司及其下游企业进行了产业 化。 项目成果转化造价：130 万元； 投资预算：硬件成本（不包含塑料片材挤出机本体部分）85 万元；软件开发 45 万元。 成果应用范围：塑料包装行业、包装机械行业。 应用案例及单位：成果在广东达诚机械有限公司等行业龙头企业进行了产业 化，并在广东、江浙等地区的 10 多家塑料企业进行了推广应用。 经济和社会效益： 项目成果能够有效降低能耗 25%，提高生产效率 30%左右，使得企业投资效 益大幅度提升。近 3 年来，据不完全统计，累计新增产值约 67206 万元，新增利 润 5040 万元，新增税收 2872 万元。项目成果解决了我国塑料片材挤出装备业目 前普遍存在的高能耗、高污染、低附加值、低劳动效率等问题，提升了塑料片材 挤出装备的自动化与信息化水平，促进了塑料片材挤出装备的自动化、信息化深 度融合；完成了塑料挤出装备产业技术上的跨越式发展，极大地推动了塑料挤出 装备产业结构的优化升级，实现了产业结构由高消耗向高效率的转变。