本实用新型公开一种矿料煅烧系统，包括煅烧设备，所述煅烧设备前设置有矿料分类装置，使得矿料在进入煅烧设备前先进行不同品种的分类。本实用新型可以有效地避免矿料在高温煅烧时出现矿料未得到充分煅烧和/或矿料过烧严重的情况，提高矿料煅烧后所得产品的含量以及质量，避免浪费，节约生产成本。

（专利号：ZL 201510437312.3） 简介：本发明公开了一种粒料煅烧回转窑产品余热环形间壁式回收系统及方法，属于回转窑产品余热回收技术领域。本发明的回收系统，包括环形间壁换热机构和送风管换热机构。高温段罩体和中温段罩体均为两端开口的圆筒，高温段罩体和中温段罩体的内径均大于冷却筒的外径，高温段罩体套在所述高温段上，中温段罩体套在所述中温段上。送风管换热机构包括送风管，送风管包括送风管保温段和送风管加热段，送风管加热段设于冷却筒的内部，送风管加热段的出口端伸出冷却筒的进料口，送风管加热段的出口端通过管道与烧嘴的空气进口相连通。本发明实现了提高回转窑余热利用效率、减少冷却水消耗量、减少冷却设备被腐蚀的几率和改善操作环境的目标。

简介：本发明公开了一种粒料煅烧回转窑产品余热环形间壁式回收系统及方法，属于回转窑产品余热回收技术领域。本发明的回收系统，包括环形间壁换热机构和送风管换热机构。高温段罩体和中温段罩体均为两端开口的圆筒，高温段罩体和中温段罩体的内径均大于冷却筒的外径，高温段罩体套在所述高温段上，中温段罩体套在所述中温段上。送风管换热机构包括送风管，送风管包括送风管保温段和送风管加热段，送风管加热段设于冷却筒的内部，送风管加热段的出口端伸出冷却筒的进料口，送风管加热段的出口端通过管道与烧嘴的空气进口相连通。本发明实现了提高回转窑余热利用效率、减少冷却水消耗量、减少冷却设备被腐蚀的几率和改善操作环境的目标。  

针对蛋壳废弃物的问题，以减少环境污染和废弃物资源化利用为目标，研制了一种采用电加热回转炉进行蛋壳废弃物煅烧制备蛋壳粉的装置，将蛋壳高温煅烧获得蛋壳源氧化钙，并以蛋壳粉为主要原料按一定比例和配方制成天然优质果蔬清洗粉，变废为宝，实现了蛋壳综合利用。该项目针对日处理10吨鲜鸡蛋的中小型蛋粉厂，研制的小型电加热回转炉，采用电热管加热，效率为日处理干蛋壳1吨，功率小于100千瓦，蛋壳粉氧化钙含量大于90%，自带螺旋上料、蛋壳粉粉碎和烟气处理装置。技术上通过多组电热管包裹回转炉及电热管分组控制形成预热区、煅烧区和冷却区的方式，解决了电热管外部加热的热量最大化利用与回转炉内温度的合理分布问题。 该项目已申请国家发明专利2项，为蛋壳资源化利用提供了一种新的途径，市场前景广阔。 成果完成时间：2017年5月

我国由于特殊的地质条件，大庆油田、胜利油田、大港油田等三次采油已经开始广泛采用聚丙烯酰胺驱油技术。国内外的聚丙烯酰胺上料都是由人工来完成的，工人的劳动强度大，粉尘飞扬，需戴口罩，帽子等才能工作，当吸收的PAM大于5000PPM时因肠胃粘膜对营养的吸收被粘阻而有害。 本项目应用现代机械、电气、气压传动和PLC控制技术集成设计制作了拥有自主知识产权的自动切袋倒料装置；并采取多项措施保证人与粉尘的隔离；基于PLC开发了自动控制系统；并应用皮带输送、螺旋输送和负压输送等多种输送方式构建了聚丙烯酰胺干粉的自动上料系统。 本项目解决了袋装粉料上料时的粉尘污染，有效预防尘肺、呼吸道等职业病的发生，填补了国内聚丙烯酰胺干粉自动上料系统技术空白；具有显著的社会效益。本项目已在胜利油田得到了推广应用。

已有样品/n该成果针对当前国内外动物营养学与畜禽饲料配方中急需解决的基础理论和关键技术，通过猪回肠末端“桥”式瘘管和”回直肠吻合”以及“鸡去盲肠”新技术分别测定了常用畜禽饲料的有效养分；对饲料养分尤其是氨基酸在动物消化道不同部位的消化代谢规律进行了研究：提出了畜禽有效氨基酸需要量标准和“按有效氨基酸(AAA)需要量配制饲料的新方法”。据国内同行专家鉴定，成果达到国际同类研究领先水平。该成果先后获得中国科学院科技进步二等奖、农业部科技进步一等奖和国家科技进步二、三等奖各1次。试验结果表明，采用本技术生

本技术成果在广东、广西、云南、贵州、内蒙古等地近二十个矿床隐伏矿体上方土壤气体中发现自然 金、自然铜、自然铜铁合金和自然铬铁铜合金微粒，铁、钨、铅、锌、汞、铜的氧化物、硫酸盐微粒，以 及含有成矿元素的氯化物、氧化物、硫酸盐、氢氧化物微粒和含碳微粒，这些发现对隐伏矿找矿是重大发 现和创新。

小试阶段/n本项目采用高速混炼挤出技术，以热塑性高分子材料为载体，添加高质量的珠光色粉、分散剂、热稳定剂制备高质量的珠光母粒，珠光色粉含量3-50wt.%，主要用于免喷涂家电共挤PVC异型材、免喷涂注塑ABS等产品，如高银白家电时尚系列产品。该项目是家电产品表面喷涂的一次技术革命，实现了环保、节能、降耗，工艺技术先进，生产成本2.8万元/吨，售价4.0万元/吨，具有很好的经济和社会效益。主要技术指标：拉伸强度≥ 50 Mpa，断裂伸长率≥40 Mpa，弯曲强度≥65 Mpa，弯曲模量≥2100 Mp

本技术应用于钢铁企业中有带式烧结机的烧结厂，使之配料成分稳定，配料成本最低。 烧结矿配料是冶金生产中最基本同时也是最重要的工序之一。尤其对于铁前系统的生产，涉及到的原料种类多、成份复杂，而且原料成本占生产成本的很大一部分，因此研究各种原料之间的合理搭配，既要满足生产产品成份要求又要降低混合料成本，具有很重要的现实意义。多年以来，冶金配料一直使用解方程或试算方法，只能满足几个重要成份的要求而无法考虑成本或更多的成份要求。    “最优化”指的是在有限的资源内确定最佳的决策方案。对于冶金配料而言，是否“最佳”可以用配料成本是否最低来衡量，“有限的资源”包括有限的单种原料供应量、对混合料的各种化学成份限制等等。它与传统配料方法的本质区别在于，它能够一步到位得到所有可行方案中最优的配料方案，即：在满足所有化学成份要求、各种原料允许用量要求的基础上，配料成本最低；而传统配料方法无论经过多少次计算得到的都是无数个可行的配料方案中的一种，只有通过多计算、多比较，才能找到相对较优的方案，而且由于计算量的限制，考虑的混合料成份数有限。七十年代，国外有些钢铁生产配料已采用了最优化技术，例如美国学者先后将线性规划方法用于高炉配料问题的研究，又如电炉装料和补加合金的配料计算系统也采取线性规划模型，但有关详细技术资料没有见到报道。在国内，本课题组首先将线性规划技术应用到冶金配料工作中，并做了系统的研究和应用。    目前在该技术的应用方面取得了突破性进展，不仅仅局限于进行配料计算，还能通过模拟各种条件下的生产过程，将生产和产品信息反馈到决策层，实现计算机辅助决策。由人为经验转为科学决策，使生产管理制度更为科学合理。    本技术的主要优点有四：(1)技术投入很少，采用优化配料技术原则上无需改动流程、装备和基建，故技术投人资金很少；(2)经济效益大，每吨烧结矿配料成本约可降低l元人民币，另外由于烧结矿成分稳定性有一定的提高，有利于高炉炼铁技术经济指标的改善；(3)配料岗位实现计算机辅助操作；(4)实施方便、见效快，根据现场装备和原料条件，约半年至一年即可实现正常运行，无需停产减产进行安装调试，当年可回收投入。    本技术已应用于工业化生产。北京科技大学与太原钢铁公司从1987年开始进行烧结矿优化配料技术应用性开发研究，1990年6月通过冶金部技术鉴定。1993年与石家庄钢铁厂合作进行了再开发研究，1994年10月通过河北省技术鉴定，获1995年河北冶金科技进步二等奖。唐钢一铁烧结车间应用该项技术2000年全年与1999年相比，品位稳定率提高0.58个百分点，碱度稳定率提高13.65个百分点，综合合格率提高8.98个百分点；烧结矿品位提高2.62个百分点；烧结矿可比成本平均降低1.74元／吨矿，全年创效益166万元。该成果已通过国家教育部技术鉴定。

该技术的应用方面取得了突破性进展，不仅仅局限于进行配料计算，还能通过模拟各种条件下的生产过程，将生产和产品信息反馈到决策层，实现计算机辅助决策。由人为经验转为科学决策，使生产管理制度更为科学合理。本技术的主要优点有四：(1)技术投入很少，采用优化配料技术原则上无需改动流程、装备和基建，故技术投人资金很少；(2)经济效益大，每吨烧结矿配料成本约可降低 l 元人民币，另外由于烧结矿成分稳定性有一定的提高，有利于高炉炼铁技术经济指标的改善；(3)配料岗位实现计算机辅助操作；(4)实施方便、见效快，根据现场装备和原料条件，约半年至一年即可实现正常运行，无需停产减产进行安装调试，当年可回收投入。