本发明提出一种碳纤维增强聚醚醚酮复合板材热压成型方法。 本方法将加热单元从液压机中剥离出来，使用加热管对模具加热，实 现高温热压功能；通过在真空环境中热压成型，大幅减少树脂中的气 泡含量，提高试件表面的光洁度及制件性能；在模具中设置冷却单元， 通过调节高压冷气的流量和温度来调节冷却速度，以此来控制基体树 脂的结晶度，实现高强度与高韧性之间灵活选择。采用本方法热压成 型的碳纤维增强聚醚醚酮复合板材，生产设备简单，解决了

本发明提供一种丁香叶总环烯醚萜苷提取物的制备方法，是将丁香叶药材粉碎，加水或水/醇溶剂系统，采用加热回流/渗漉或超声提取，过滤，离心，调pH值至2-5，提取液通过大孔吸附树脂层析柱，用水及醇洗脱剂洗涤树脂，洗脱液减压回收醇，冷冻或喷雾干燥，即得总环烯醚萜苷。用本发明方法制备的丁香叶总环烯醚萜苷转移率可达75％以上，其中丁香苦苷含量达53.42％。通过添加各种药用辅料可制成用于治疗上呼吸道感染、急慢性扁桃体炎、急性肠炎及菌痢等感染性疾病的药物，制备药物的剂型为固体制剂。

苯菌酮 (Metrafenon) 属于农用抗真菌剂，用于防治谷物的粉霉病，也用于防治葡萄的霉斑 病。在国际上目前主要有巴斯夫公司生产。华东理工大学率先在国内开发成功苯菌酮合成路 线，打破了国外的垄断，形成具有中国特色的苯菌酮合成工艺，做到工艺简便、收率高。所开发的苯菌酮解决了6-甲基-2-甲氧基苯甲酸合成的难题，也解决另一个关键中间体三甲 氧基甲苯的绿色合成。这二个中间体经过溴化、酰氯化和傅克反应即得目标产物。

成果描述：苯酚是重要的基本有机化工原料，在工业上具有广泛的用途，其需求量大，主要用于生产双酚Ａ(亚异丙基二酚)和酚醛树脂，也用于生产己内酰胺、苯胺、烷基酚、脂肪酸等产品, 此外，苯酚还可直接用作化学试剂、防腐剂和消毒剂。近年来，由于电子通讯、汽车工业和建筑业的迅猛发展，苯酚的一些下游产品需求增长较快，相应带动了对苯酚需求的强劲增长，世界苯酚需求大约以年均3%~4%的速度增长。目前世界上生产苯酚的主要方法有异丙苯法、甲苯-苯甲酸法。其中异丙苯法是目前世界上生产苯酚最主要的方法，其生产能力约占世界苯酚总生产能力的92 %，目前，苯酚合成工艺正向无废、少废、不联产丙酮技术发展。 本成果提供原料易得、价廉、制备成本低、性能稳定、寿命长、可重复使用的催化剂。采用活性炭直接作为苯羟基化制取苯酚的催化剂，可获得单程收率12%，选择性75-80%，重复10次左右活性保持基本不变；经硝酸氧化改性的活性炭浸渍负载硫酸铁后烘干，制得载铁活性炭，采用载铁活性炭作为催化剂，可实现温和条件下（30℃，接近常温）高选择性制取苯酚，收率可提高到20%，选择性达到90%以上；采用连续流动反应器体系，在优化的工艺条件下，最好可得到苯酚收率28.1%和选择性大于98%。此成果中的载铁活性炭有较好的的实用性，可用于取代苯的环氧化。市场前景分析：该项技术可应用于化工生产企业，使用该项技术，可以避免副产物，苯酚单程收率高，原料可回收进一步使用，生产过程更容易达到环评要求。与同类成果相比的优势分析：催化剂活性评价： 30 °C、苯:H2O2为 1:3、载铁催化剂用量0.5g、反应时间4~7 h，苯酚收率> 20 %。 催化剂稳定性评价： 30 °C、苯:H2O2为 1:3、载铁催化剂用量0.5g、反应时间4~7 h，催化剂重复3次，活性保持基本不变。 国内先进。

本发明公开了一种复方芬苯达唑片剂的制备方法，经过原辅料的预处理；伊维菌素明胶液的制备；混合与制粒；颗粒干燥与整粒；再混合；压片；包装：将全检合格的片剂，采用棕色塑料瓶包装。本发明的有益效果是：本发明得到的复方芬苯达唑片剂，犬只自然感染蠕虫驱杀效果明显，单只虫卵减少率达到95%以上，用于驱虫种类更多，达到治疗效果，效果更好，并且安全，没有毒副作用，药物溶出度好，耐高温，耐光照，重现性好，稳定。

一、项目简介二苯甲烷二异氰酸酯（MDI）是生产聚氨酯的重要原料，主要用于制造聚氨酯软泡沫塑料、弹性纤维等，其产品广泛用于国民经济的各个部门，如航空、航天、制冷、建筑等。本项目采用绿色化学品—新型高效催化剂碳酸二甲酯（DMC）代替光气催化合成MDI。本工艺路线分为三步，第一步：苯胺与碳酸二甲酯反应合成苯氨基甲酸甲酯（MPC）；第二步：苯氨基甲酸甲酯与甲醛缩合反应生成二苯甲烷二氨基甲酸甲酯（MDC）；第三步：二苯甲烷二氨基甲酸甲酯分解得到MDI。生产MDI的原料为苯胺，且碳酸二甲酯属于基本有机化工原料，可由初级原料（甲醇、CO等）或尿素合成。因此，该工艺过程原料来源广泛。二、市场前景据统计，我国目前的聚氨酯材料消费量已占到全球总量的1/4，从而促进了TDI和MDI等异氰酸酯的需求以每年两位数的速度增长。然而，无论目前国内已有生产厂，还是即将引进、投产的装置均采用光气路线。光气路线以剧毒光气为原料，安全性差，副产HCl腐蚀性强，需大量碱中和，不符合可持续发展的要求，而且产品中残留氯影响产品的应用，所以终将被清洁的非光气工艺所代替。因此，本项目将具有广阔的市场。三、规模与投资以500吨MDI计，需设备投资250万元。四、生产设备主要设备包括反应釜、精馏塔、换热器、真空系统等。五、 合作方式寻找中试伙伴。

对氨基苯酚又名对羟基苯胺。是一种用途广泛的有机合成中间体，主要用于染料、医药、橡胶领域。在医药工业中主要用于扑热息痛和安诺明等药物的生产。在橡胶行业，对氨基苯酚主要用于防老剂4010MA、4020、4030等的合成，这些产品是目前很有发展前途的子午轮胎产品的配套防老剂。国外对氨基酚生产能力约10万吨／年，生产主要集中在北美和西欧，日本有一定产量，巴西、土耳其、韩国以及我国台湾也有少量生产。从全球总消费量看，呈逐年上升势头，1994年全球共消费对氨基苯酚约6．7万吨，1996年约消耗8．2万吨，2000年需求量约10万吨， 2005年需求量增加到近13万吨。目前，我国对氨基苯酚的生产厂家有30多家，总生产能力约为4.5万吨/年，产量约为3.0万吨/年。我国对氨基酚主要用于生产解热镇痛药一扑热息痛，占对氨基酚总产量的88％左右，出口量约占10％，根据预测，预计2008年国内PAP需求量将达到约6.8万吨，而今后几年我国内子午轮胎比例将达到40%，这将大大刺激我国对氨基苯酚的发展。因此，总的说来，对氨基酚的市场缺口较大，开发利用前景十分广阔。目前，对氨基酚的生产按原料路线分为对硝基酚法和硝基苯法，主要包括对硝基苯酚铁粉还原法、对硝基苯酚加氢还原法、硝基苯催化氢化法和硝基苯电解还原法等。对硝基苯酚铁粉还原法是对氨基苯酚生产最早采用的一种传统的生产方法，该方法以对硝基氯苯为原料，经过水解及酸化得到对硝基酚，对硝基酚再经铁粉还原得到对氨基酚。该方法不仅PAP收率低，且生产过程中会同时有大量的铁泥和废水生成，环境污染严重，在发达国家已被淘汰，我国的一些中小规模企业普遍采用该方法生产。对硝基苯酚加氢还原法同样以对硝基氯苯为原料，采用与铁粉还原法中一致的水解酸化工艺，所不同的是其还原工艺采用直接加氢，以R-Ni为催化剂，在水溶液中还原得到对氨基酚。该方法对氨基酚收率高，副产物少，且大大减少了废液及废渣的排放量，如美国孟山都、法国罗纳普朗克、英国的斯特林公司和我国安徽八一化工集团等均采用该工艺技术生产。以硝基苯为原料合成对氨基酚相对硝基酚法具有明显的原料优势，按还原方法不同分为硝基苯催化氢化法和硝基苯电解还原法两种工艺。这两种工艺被普遍认为是目前世界上对氨基苯酚最先进、最有前途的生产工艺，美国、西欧、日本等发达国家和地区大都采用这两种工艺，但在国内，这两种工艺均不成熟。其中硝基苯电解还原法操作简单，工艺流程短，产品纯度高，环境污染小，但是设备复杂，耗电太多，对反应器的设计及工艺条件控制有较高的技术要求；而硝基苯催化加氢还原法工艺流程短，能耗低，对氨基苯酚收率较高，产品质量较好，被普遍认为是未来发展的方向。硝基苯催化加氢合成对氨基苯酚通常以铂、铑、钯等贵金属为催化剂，于稀硫酸介质中进行反应。反应中硝基苯首先加氢生成中间产物苯基羟胺，然后在酸性介质中苯基羟胺重排为对氨基苯酚。目前国外工业生产中该工艺均是以Pt/AC为催化剂，于10~20%的硫酸水溶液中进行。而在国内，该工艺一直未能实现真正意义上的工业化生产，主要是存在以下问题：（1）催化剂与产品分离困难。目前，该工艺所采用催化剂为Pt/C，所用载体为粉末状活性炭。该催化剂不仅粒度小，而且比重较小，将催化剂从反应后的混合物中分离出来极为困难，导致催化剂在回收过程中损失较为严重，生产成本上升，市场竞争力下降。（2）由于反应过程中需要以硫酸为反应介质，一方面对设备材质要求较高，另一方面，在反应后处理过程中需要大量的氨水来中和反应液，才能将产物PAP和副反应产物苯胺从反应液中分离出来，工艺复杂，同时副产大量的稀硫酸铵溶液，综合治理费用较高。本课题组针对现有工艺中存在的主要问题，开发了一种新的环境友好催化剂，获得了较高的PAP收率。该催化剂不仅有效解决了金属催化剂的分离问题，同时由于反应在近乎中性的水溶液中进行，一方面有效解决了设备腐蚀问题，另一方面，产品PAP及副反应产物苯胺可通过简单的蒸馏、蒸发、冷却、结晶等方式从反应液中分离出来，无需中和处理，简化了生产工艺，提高了产品质量，也避免了大量硫酸铵废液的生成。目前该项目正在河北阳煤正元化工集团进行中试放大研究，已取得阶段性成果，PAP收率达到60%以上，催化剂回收率可完全满足工业生产要求。

低水溶性结晶Ⅴ型和结晶II型一样，具有相当稳定的热力学区间，是一种带有三嗪环支链的缩聚物，主要用于聚丙烯的阻燃，在聚丙烯中的添加量仅为5～15%时，可以达到结晶II型添加量达30%同样的阻燃效果，由于添加量小、阻燃性能好，因而其力学与机械性能在达到同样的阻燃效果的同时得到了极大的提升，是聚磷酸铵系列阻燃材料中最具前途的新品种，目前国内还没有这方面的研究与工业生产报道。本项目采用创新的聚磷酸铵的制备工艺，利用非五氧化二磷原料路线，制备的结晶V型聚磷酸铵具有低水溶性和优异的阻燃效果，符合国家环境保护要求及磷化工行业产业结构调整方向。在所制备的低水溶性结晶V型聚磷酸铵中，创新性的原位聚合了具有高耐热性的三嗪环，使本产品作为阻燃材料具有优异的性能。

本项目获国家科技进步二等奖、中国专利奖优秀奖，江苏省专利奖金奖等； 十一五国家科技支撑立项。 项目简介 以玉米芯为原料，采用蒸汽爆破、酶解、集成膜分离（微滤除杂、纳滤脱盐、 超滤脱色、纳滤浓缩）技术制备低聚木糖，得到低聚木糖含量（对总糖）为>70% 和>90%的两种型号的糖浆和糖粉产品，其中木二糖~木四糖含量≥70%。生产成本 为 60000 元/吨，显著低于国内外同类产品。项目技术具有节能、高效、环保的 优点，生产线居国内外领先水平。已先后在新疆、山东等地实现产业化生产，最 大规模为年产 2000 吨低聚木糖

本项目技术通过生物炼制技术对大米草等多种海洋源生物质进行组分分离，获取纤维素、半纤维素与木质素，并通过木聚糖酶将半纤维素转化为低聚木糖。项目科学意义如下：（1）通过大米草中纤维素、半纤维素与木质素组分分离，阐明大米草等海洋源生物质纤维素、半纤维素与木质素组成与结构特点（2）通过木聚糖酶及半纤维素侧链酶（如阿拉伯糖苷酶、阿魏酸酯酶、乙酰酯酶、葡萄糖醛酸酶等）对大米草半纤维素特异性酶解，解构海洋源生物质半纤维素素的分子结构特征。