2,6-二氯-4-硝基苯胺 分子式：C6H4N4O2Cl2 质量指标：  外观：黄色粉末  熔点：≥ 187℃  含量：≥ 98.0% 水分：≤ 1.0% 用途：重要农药、染料中间体  包装：25Kg编织袋或按用户要求  产能：6000吨/年

公开了2‑氟‑4‑烯丙基‑6‑硝基苯酚及其与2‑氟‑4‑硝基‑6‑烯丙基苯酚的联合制备方法和用途。以2‑氟苯基烯丙基醚为原料，经Claisen热重排制备2‑氟‑6‑烯丙基苯酚及2‑氟‑4‑烯丙基苯酚的混合物，向反应体系加入氯仿后直接用硫酸‑硝酸组成的混酸硝化得2‑氟‑4‑烯丙基‑6‑硝基苯酚及2‑氟‑4‑硝基‑6‑烯丙基苯酚的混合物，分离得2‑氟‑4‑烯丙基‑6‑硝基苯酚及2‑氟‑4‑硝基‑6‑烯丙基苯酚。所制两种化合物对多种病原菌及杂草具有较好的杀灭或抑制作用。

采用碳酸二乙酯和丁二醇、戊二醇和己二醇等酯交换生产脂肪族聚碳酸酯二元醇，分子量可控，可以为1000，2000，4000等等。生产过程中副产物为乙醇，产品通过水洗提纯，无污染物排放，可以做到绿色无污染。脂肪族聚碳酸酯二醇是制备高强度、耐水解、耐氧化的聚氨酯的原料。聚碳酸酯聚氨酯为新一代聚氨酯材料，优良的耐水解耐老化性能使其在水下封堵、户外结构件（如风机叶片）以及人工血管等方面得到广泛的应用。

公开了一种双层壁材芳香微胶囊整理剂的制备方法及其应用，由密胺-甲醛树脂囊壁包覆薰衣草精油囊芯物而制成芳香微胶囊，此芳香微胶囊与作为外层壁材的具有粘合性的VAE溶液混合从而生成具有双层壁材的芳香微胶囊整理剂，采用浸轧法将双层壁材芳香微胶囊整理剂对棉织物进行香味后整理，芳香微胶囊通过其具有良好粘合性的外层壁便牢固地固着在棉织物纤维上，使棉织物的留香持久。  

该项研究中，课题组以商品化可得的苯乙烯、芳基硼酸以及制备简便的甲基硫代磺酸酯为原料成功制取了2,2-二芳基乙基砜类衍生物。采用甲基硫代磺酸酯作为砜基自由基的来源，除了具有原料制备简便，无需柱层析分离纯化，原子经济性较好等优势，还可以巧妙地抑制芳基磺酰基自由基与芳基硼酸之间的两组分副反应，顺利实现了2,2-二芳基乙基砜类化合物的高效制备。另外，该体系

对氨基苯酚又名对羟基苯胺。是一种用途广泛的有机合成中间体，主要用于染料、医药、橡胶领域。在医药工业中主要用于扑热息痛和安诺明等药物的生产。在橡胶行业，对氨基苯酚主要用于防老剂4010MA、4020、4030等的合成，这些产品是目前很有发展前途的子午轮胎产品的配套防老剂。国外对氨基酚生产能力约10万吨／年，生产主要集中在北美和西欧，日本有一定产量，巴西、土耳其、韩国以及我国台湾也有少量生产。从全球总消费量看，呈逐年上升势头，1994年全球共消费对氨基苯酚约6．7万吨，1996年约消耗8．2万吨，2000年需求量约10万吨， 2005年需求量增加到近13万吨。目前，我国对氨基苯酚的生产厂家有30多家，总生产能力约为4.5万吨/年，产量约为3.0万吨/年。我国对氨基酚主要用于生产解热镇痛药一扑热息痛，占对氨基酚总产量的88％左右，出口量约占10％，根据预测，预计2008年国内PAP需求量将达到约6.8万吨，而今后几年我国内子午轮胎比例将达到40%，这将大大刺激我国对氨基苯酚的发展。因此，总的说来，对氨基酚的市场缺口较大，开发利用前景十分广阔。目前，对氨基酚的生产按原料路线分为对硝基酚法和硝基苯法，主要包括对硝基苯酚铁粉还原法、对硝基苯酚加氢还原法、硝基苯催化氢化法和硝基苯电解还原法等。对硝基苯酚铁粉还原法是对氨基苯酚生产最早采用的一种传统的生产方法，该方法以对硝基氯苯为原料，经过水解及酸化得到对硝基酚，对硝基酚再经铁粉还原得到对氨基酚。该方法不仅PAP收率低，且生产过程中会同时有大量的铁泥和废水生成，环境污染严重，在发达国家已被淘汰，我国的一些中小规模企业普遍采用该方法生产。对硝基苯酚加氢还原法同样以对硝基氯苯为原料，采用与铁粉还原法中一致的水解酸化工艺，所不同的是其还原工艺采用直接加氢，以R-Ni为催化剂，在水溶液中还原得到对氨基酚。该方法对氨基酚收率高，副产物少，且大大减少了废液及废渣的排放量，如美国孟山都、法国罗纳普朗克、英国的斯特林公司和我国安徽八一化工集团等均采用该工艺技术生产。以硝基苯为原料合成对氨基酚相对硝基酚法具有明显的原料优势，按还原方法不同分为硝基苯催化氢化法和硝基苯电解还原法两种工艺。这两种工艺被普遍认为是目前世界上对氨基苯酚最先进、最有前途的生产工艺，美国、西欧、日本等发达国家和地区大都采用这两种工艺，但在国内，这两种工艺均不成熟。其中硝基苯电解还原法操作简单，工艺流程短，产品纯度高，环境污染小，但是设备复杂，耗电太多，对反应器的设计及工艺条件控制有较高的技术要求；而硝基苯催化加氢还原法工艺流程短，能耗低，对氨基苯酚收率较高，产品质量较好，被普遍认为是未来发展的方向。硝基苯催化加氢合成对氨基苯酚通常以铂、铑、钯等贵金属为催化剂，于稀硫酸介质中进行反应。反应中硝基苯首先加氢生成中间产物苯基羟胺，然后在酸性介质中苯基羟胺重排为对氨基苯酚。目前国外工业生产中该工艺均是以Pt/AC为催化剂，于10~20%的硫酸水溶液中进行。而在国内，该工艺一直未能实现真正意义上的工业化生产，主要是存在以下问题：（1）催化剂与产品分离困难。目前，该工艺所采用催化剂为Pt/C，所用载体为粉末状活性炭。该催化剂不仅粒度小，而且比重较小，将催化剂从反应后的混合物中分离出来极为困难，导致催化剂在回收过程中损失较为严重，生产成本上升，市场竞争力下降。（2）由于反应过程中需要以硫酸为反应介质，一方面对设备材质要求较高，另一方面，在反应后处理过程中需要大量的氨水来中和反应液，才能将产物PAP和副反应产物苯胺从反应液中分离出来，工艺复杂，同时副产大量的稀硫酸铵溶液，综合治理费用较高。本课题组针对现有工艺中存在的主要问题，开发了一种新的环境友好催化剂，获得了较高的PAP收率。该催化剂不仅有效解决了金属催化剂的分离问题，同时由于反应在近乎中性的水溶液中进行，一方面有效解决了设备腐蚀问题，另一方面，产品PAP及副反应产物苯胺可通过简单的蒸馏、蒸发、冷却、结晶等方式从反应液中分离出来，无需中和处理，简化了生产工艺，提高了产品质量，也避免了大量硫酸铵废液的生成。目前该项目正在河北阳煤正元化工集团进行中试放大研究，已取得阶段性成果，PAP收率达到60%以上，催化剂回收率可完全满足工业生产要求。

公司为科研成果转化企业，对接科研团队的技术落地，提供科研技术到产品商业化的全周期解决方案。公司人员均为中医药院校毕业，拥有高校研发平台资源和校外合作药厂生产配套资源，其中技术总监拥有超过十五年中药和化药一线研发及生产经验。核心工作为将科研技术对接生产企业，实现技术小试中试放大产业化落地，并择优遴选，对技术进行二次开发，积累了一系列具有较高市场价值的项目成果进行推广转化。

成果针对我国目前的起爆药生产的工艺装备与生产技术相对落后，多为人工操作，生产效率低下，存在严重的安全隐患。为了解决起爆药的连续化合生产和研制安全高效的自动化生产设备，根据现场的调研分析，借助于现代设计理论和方法，采用虚拟现实技术，开发设计了 “ 起爆药连续化合生产装置 ” 。该装置由机械和控制两大部分组成。该装置可实现了起爆药生产的 “ 原料配比给料过程 —— 化合过程 —— 起爆药清洗过程 —— 起爆药下线过程 —— 废液处理过程 ” 四大工艺过程的连续自动控制 , 可实现起爆药的连续化合生产，可替代国外对我国限制进口的同类设备，可满足国内军用、民用起爆药的生产需求。实验研究表明，所设计的起爆药连续化合生产装置动作可靠性高，安全性高，一致性好。

本发明为一种基于图形码子母印章族信息关联机制的软证件防伪方法，证件的子母印章族中嵌入了持证人知识型隐私特征信息，子母印章信息之间有逻辑约束关系，能够杜绝假冒欺骗；证件的不可模仿性主要由密钥和持证人知识特征信息的逻辑结果来决定，而与技术设备无关，所以技术规范可以为开放体系。

本发明公开了一种用于甘油氧化合成二羟基丙酮的固体催化剂，属于催化和精细有机化工技术领域。本发明采用铋盐、有机前驱体、氮源通过机械混合‑焙烧的方法制备出一种铋修饰多孔碳载体，再负载贵金属，得到固体催化剂，本发的优点在于，催化剂制备方法简便易于操作，生产成本低廉，甘油转化率(>90％)和甘油选择性高(>90％)，反应体系反应条件温和，且催化剂可回收和重复使用，可望成为极具竞争力的甘油转化合成二羟基丙酮的工业化生产路线。