随着油品质量标准的日益严格，世界各国的标准已纷纷进入清洁化或超清洁化阶段。为此，世界各国都严格限制燃料油尾气中硫化物和氮化物的排放，这是因为含硫油品在燃烧过程中形成硫氧化物不仅能导致酸雨和机动车尾气净化催化剂中毒，而且这种悬浮颗粒还是大气化学循环中形成臭氧和酸雾的组分之一。油品中氮化物的存在对油品安定性的影响极为严重，是成胶的主要因素之一。而且油品中的含氮化合物会对催化剂在加氢脱硫反应中的活性和选择性产生重要影响。因此，使深度脱硫和脱氮，成为清洁燃料生产的一个重要课题。 解决油品的深度脱硫和脱氮可以从工程技术、工艺参数和催化剂选择等方面考虑。开发和应用更高活性及选择性的催化剂可以在不改变操作条件的情况下生产出清洁的油品，因此在成本上有很大的优势。深度加氢脱硫和脱氮催化剂的研究开发主要是从改进活性组分的担载方法、筛选活性更高的组分和寻找更好的载体三方面展开的。

船舶是继机动车、工业之后的第三大NOx排放源，国际海船Tier3脱硝已经开始，内河船舶脱硝即将全面启动，船舶脱硝需求紧迫。现有船舶脱硝技术核心催化剂均为钒基催化剂，其活性组分V2O5为水溶性剧毒物质，不仅生产和使用过程有污染，废弃后还会威胁环境安全，国家环保部已将废弃钒基脱硝催化剂列为危废，要求严格监管和无害化处置，研发环境友好型脱硝催化剂技术成为船舶脱硝的重大需求。本项目针对船舶柴油机尾气工况，自主研发适应性强的船用高

项目简介： 此产品可用于内吸性杀菌，抑制甾醇脱甲基化，用于防治子囊菌 纲，担子菌纲和半知菌类真菌（如苹果黑星菌、白粉病菌、禾谷类的 麦类核腔菌、壳针孢属菌、钩丝壳菌等，球座菌及甜菜上的各种病原 菌，花生叶斑病）。三唑类杀菌剂破坏和阻止麦角甾醇的生物合成， 导致细胞膜不能形成，使病菌死亡，对子囊菌、担子菌和半知菌所致 病害有效，对卵菌无效，对梨黑星病有特效 项目特色： 利用氯甲基二氯甲硅烷在低温下与溴氟苯、金属镁反应，制得双 （4-氟苯基）甲基氯代甲基硅烷，再在极性溶剂中与 1,24-三唑钠反应， 制得氟硅唑。采用自主创新的催化剂使反应可以采用较高沸点溶剂， 不增加成本同时提高反应效率，省略了原有工艺的萃取水洗过程，直 接得到理想的第一步中间体，生产过程中原有工艺的每吨 5 吨废水变 为没有废水，成为清洁生产工艺。第一步收效达到 90%以上。 原有工艺中粗产物需要高真空、高温、高塔板数的减压精馏得到 含量在 95%以上最终产品，改进工艺后由于合成效率大幅度提高，粗 产品略作简单溶剂处理就达到 95%以上的白色粉状固体。 市场应用前景： 目前国内只有 3 家生产，市场处于不饱和状态，2010 年一度出 现供不应求局面，原料成本在每吨 15 万左右，生产成本在每吨 17 万 左右，市场售价在每吨 30 万左右，具有良好的利润空间。年产百吨可获得 800-1000 万税前利润。

利用氯甲基二氯甲硅烷在低温下与溴氟苯、金属镁反应，制得双（4-氟苯基）甲基氯代甲基硅烷，再在极性溶剂中与1,24-三唑钠反应，制得氟硅唑。 一、项目分类 关键核心技术突破 二、成果简介 此产品可用于内吸性杀菌，抑制甾醇脱甲基化，用于防治子囊菌纲，担子菌纲和半知菌类真菌（如苹果黑星菌、白粉病菌、禾谷类的麦类核腔菌、壳针孢属菌、钩丝壳菌等，球座菌及甜菜上的各种病原菌，花生叶斑病）。三唑类杀菌剂破坏和阻止麦角甾醇的生物合成，导致细胞膜不能形成，使病菌死亡，对子囊菌、担子菌和半知菌所致病害有效，对卵菌无效，对梨黑星病有特效 项目特色： 利用氯甲基二氯甲硅烷在低温下与溴氟苯、金属镁反应，制得双（4-氟苯基）甲基氯代甲基硅烷，再在极性溶剂中与1,24-三唑钠反应，制得氟硅唑。采用自主创新的催化剂使反应可以采用较高沸点溶剂，不增加成本同时提高反应效率，省略了原有工艺的萃取水洗过程，直接得到理想的第一步中间体，生产过程中原有工艺的每吨5吨废水变为没有废水，成为清洁生产工艺。第一步收效达到90%以上。 原有工艺中粗产物需要高真空、高温、高塔板数的减压精馏得到含量在95%以上最终产品，改进工艺后由于合成效率大幅度提高，粗产品略作简单溶剂处理就达到95%以上的白色粉状固体。

1 成果简介钛白粉有比表面积大、 催化活性高、 化学性质稳定、 使用寿命长等优势，作为 SCR 脱硝催化剂用的载体材料，主要是处理氮氧化物，专门为垃圾焚烧电厂和化工、 炼油、 炼焦、玻璃制造厂烟气治理以及汽车、轮船尾气处理所需脱硝催化剂的制造。此产品具有亲水性高、吸附力强、 比表面积大、 催化活性高、 500℃高温烧结后比表面积稳定、 不产生二次污染等特点。产品主要用于脱硝， 在 100%烟气条件下，脱硝率 95%以上。对环境保护起着非常重要的作用。2 技术指标3 关键技术（ 1） 开发了脱硝催化剂（ SCR）用纳米钛白，采用硫酸法水解得到的偏钛酸，通过加入控制剂、同时控制浓度、温度、 pH 等工艺参数， 可控得到比表面积从 80-300 m2/g 的不同纳米尺度的二氧化钛粉体。 （ 2） 钛白粉后处理工艺研究：详细研究了 SiO2、 Al2O3、 ZrO2 无机包膜的机理，并获得最优化条件，包膜条件包括分散条件、包膜温度、包覆时间、包覆 pH、搅拌强度、熟化时间等工艺条件。得到了非常好的包覆膜。 研究了钛白在油漆、涂料（水性）、塑料、造纸等不同应用领域中应用，并获得提高钛白应用性能的表面处理工艺。  脱硝催化多孔纳米二氧化钛 钛白粉包覆均匀致密膜 上图 钛白粉高分辨率透射电镜照片 （ 3） 分析测试方法： 利用 TEM， SEM， XRD， XRF， IR， BET 等现代分析手段研究钛白粉的结构和理论。 采用物理、化学等检测方法，详细研究分析了美国杜邦公司 R902、R706、日本石原公司 R930 等产品的包膜工艺， 包括：无机包膜顺序、可能的无机包膜剂、可能的 pH 调节剂、有机包膜剂等。4 应用领域电厂和化工、 炼油、 炼焦、 玻璃制造厂里面锅炉脱硝，烟气治理以及汽车、 轮船尾气处理所需脱硝催化剂的制造。5 效益分析目前国内外基本上都是采用具有特定比表面积的纳米二氧化钛作为脱硝催化剂 SCR 的载体， 应用市场广泛。可以控制工艺生产不同粒径、形状， 不同比表面积的二氧化钛颗粒，应用在不同的催化剂领域，也可以研制具有高附加值的活性纳米催化用二氧化钛，利润在20-50%左右。6 合作方式合作开发。7 项目所属行业领域能源环境。

国内每年仅重型柴油车的销售量为100万台左右，需要 2500~3000吨的脱硝催化剂。 预计2020年前后国6汽车尾气排放标准实施之后，仅重型卡车所需的小孔分子筛脱硝催化剂的市场将达到8～9亿人民币/年。 一、项目分类 关键核心技术突破 二、成果简介 目前柴油机尾气SCR脱硝催化剂主要采用V2O5-WO3/TiO2氧化物脱硝催化剂，但其低温催化活性较低，高温水热稳定性差，无法满足2020年前后国6的排放标准。并且目前所用的催化剂含有有毒元素钒，不仅存在废旧催化剂回收处理困难的问题，而且金属钒高温易挥发，会随汽车尾气的排放造成二次污染，因而在美国，日本等发达国家早已被禁止使用于汽车尾气的处理。基于小孔分子筛材料的新一代柴油车尾气脱硝催化剂由于催化活性高，高温水热稳定性能十分优异的特点，是发达国家柴油车尾气净化脱硝催化剂的主流。国内每年仅重型柴油车的销售量为100万台左右，需要 2500~3000吨的脱硝催化剂。 预计2020年前后国6汽车尾气排放标准实施之后，仅重型卡车所需的小孔分子筛脱硝催化剂的市场将达到8～9亿人民币/年。本项目的中试产品已经得到数家国内龙头汽车催化剂企业的认可。国内用户的发动机台架试验结果表明，本项目的催化剂材料性能远超目前的国4车用催化剂，并且部分性能优于国际汽车催化剂的巨头的产品。

随着建筑行业的蓬勃发展，混凝土的使用量越来越大，砂石骨料作为混凝土的基本组分，正在被快速消耗。由于我国地域广阔，各地的岩石成分都不尽相同，生产出的机制砂成分差异较大，现在用得比较多的是石灰岩质机制砂（钙质机制砂）。该类石粉不仅具有一定的减水作用，提高混凝土的和易性，还可以为水泥水化过程提供晶核，提高混凝土的早期强度，其优良的微集料效应还可以增强混凝土的耐久性。华中、华东、西北大部分地区，存在大量的硅质机制砂，这种硅质石粉对减水剂的吸附量远大于钙质石粉，导致混凝土在拌合过程中大量减水剂被吸附，混凝土初始坍落度低，坍落度损失大。为了解决这一问题，目前应用最广泛的方法是提高外加剂的掺量，这大大增加了混凝土成本。因此研发专门的硅质机制砂石粉改性剂尤为必要。在油浴的环境中，把一定比例的原料放入三口烧瓶中，经过减压蒸馏过程制备成一种黄色的小分子聚合物，然后水洗，用碱液中和pH到7．0左右，配制成硅质机制砂改性剂。改性剂的浓度为5%，推荐掺量为胶凝材料总和加石粉质量的1%～1.5%。在不增加聚羧酸减水剂掺量的情况下，硅质机制砂改性剂可以有效地增大硅质机制砂混凝土的初始坍落度，降低混凝土的30min、60min坍落度损失，另外其对强度的影响较小。硅质机制砂改性剂由于分子结构存在带正电结构，依靠静电作用可以有效吸附在颗粒表面，依靠分散作用和吸附络合作用使得混凝土具有良好的和易性。

授权专利《一种添加SiO的脱硝催化剂及其制备方法》通过共沉淀法制备 TiO-SiO复合载体，一步浸渍法负载V0和W0,再经过焙烧得到的催化剂具有低 温脱硝率高、能够明显增加催化剂整体的机械强度和抗磨损性等特点，采用硅溶 胶作为SiO硅源不仅成本低廉，在实际生产过程中可以很好地改善其加工、挤出、 成型等工序的机械性能。 授权专利《一种具有抗硫氧化特性的脱硝催化剂及其制备方法》包括浸 渍液的制备、活性组分的负载和焙烧三个步骤；该发明中的脱硝催化剂由于加 入了 BaO改性，使该改性后的脱硝催化剂具有良好的孔隙结构，酸性中心位置没 有明显变化,催化剂表面的S0的氧化反应得到了抑制，并可保证N0的脱除率在 95%以上，该发明适用于我国燃煤含硫量高的特点，有利地提高了催化剂的使用 寿命,降低烟气脱硝成本。市场及经济效益分析： 以上两项发明的原料价格低廉且来源丰富，生产制备工序简洁，批量生 产可行性高，具有一定的市场价值。

产品详细介绍1 概述 PTC-220P平板脱磁器，专业设计，采用优质铁芯，优质铜线。电子控制电路合理，所使用的元器件质量可靠，保证了脱磁器的工作可靠和稳定性能。PTC－220P型脱磁器对电网无干扰、功耗低、抗干扰力强，广泛应用于工件、模具、器件（如轴承、齿轮、模具、汽车配件、卡尺、螺钉、螺帽、改刀、剪刀、刀片）的脱磁。 本脱磁器脱磁磁感应强度高、脱磁效果好、脱磁磁场区域宽。具有节能功能，有工件需要脱磁时，脱磁线开始工作，产生很强的脱磁磁场，无工件时、15～90秒后退磁线包停止工作，脱磁器处于待机状态，此时消耗很少的电能。 2 工作原理 脱磁线包加上交流电流后，在脱磁线包中产生交变磁场，采用导磁磁路聚集，当工件从聚集的交变场中匀速通过时，作用到工件上的磁感应强度线性衰减而脱磁。 3 主要技术指标 脱磁电压 ～ 220V 残    磁 ＜ 2 Gs 脱磁时间 5 ～ 100s 尺    寸 650mm×750mm×400mm 脱磁电流 ＜ 10A 重    量 60 kg 脱磁场区域 大于 220mm × 240mm 输入电源 ～ 220V ， 50/60Hz 脱磁工件长、宽 长度不限，宽度＜ 220mm 功    率 <3000 W 脱磁工件厚度 > 20mm （不同类型工件，厚度不同，两面退磁可增加 工件的厚度，实心工件的厚度可到 40mm 以上） 适用范围 带磁金属及工件、模具等 备    注 规格型号很多，其它型号，请来电查询！  

本成果创造性地提出了一种可再生磁珠高效脱汞技术。基于创新性提出的“以废治毒”思想，利用煤灰中磁珠制备可再生高效汞吸附剂，发明了可再生吸附剂喷射脱汞工艺系统。 据报道，煤中含铁矿物成分经燃烧后形成Fe2O3、Fe3O4，会同飞灰一并进入烟气管道，形成具有铁磁性的颗粒物。此类颗粒物因其较强的铁磁性，可利用磁选机实现分筛，所以具有作为磁性脱汞吸附剂载体的潜力。磁珠中所含铁尖晶石具有一定的催化氧化活性，可以将单质汞转化为二价汞。但是，该性质受磁珠化学组分差异的影响，表现出不稳定性。因此，需要进一步改性活化，以提高其汞吸附能力。 本技术利用铜氯基催化氧化作用，令汞单质与磁珠表面铜氯基活性位点通过化学吸附相结合，生成二价汞附着于磁珠表面，实现气态汞的颗粒化，再利用后续颗粒物捕集装置协同脱除烟气中汞。 该技术通过在烟气处理系统中嵌入磁珠分选、活化和喷射系统，实现吸附剂在线制备与应用，能够显著减少脱汞工艺流程，降低技术成本。 图4 磁珠改性制备系统 图5 汞回收装备 【技术优势】 1000MW燃煤机组磁珠脱汞示范项目应用效果显示，汞脱除效率维持在95%以上，排放烟气汞浓度为0.4µg/m3，远低于国内外现有大气污染物排放标准，且能够满足国际《关于汞的水俣公约》限值。高品质铁磁性矿物和汞回收也属于该技术重要一环，由此产生的经济效益能够抵扣脱汞成本，压缩静态投资回收期低至2年以下。 相较于同类技术，可再生磁珠脱汞技术属于高投资回报项目，具有强劲市场竞争力，有助于形成汞的产业闭环，完善工业烟气汞处理整体产业链，将原有排汞致污企业，转型为可持续循环的绿色生产企业。随着该项技术的推广应用，将对我国电力、冶金、建材等等行业的可持续健康发展，改善汞污染治理现状，提升大国地位和国际形象，产生积极的影响和作用，具有十分显著的经济、社会和环境效益。 【技术指标】 目前，美、欧盟等发达国家和地区300MW以上燃煤机组烟气汞排标准为<1～4µg/m3，而我国颁发的《火电厂大气污染物排放标准》中，燃煤电厂汞排放浓度限定在<30µg/m3水平，随着全球《关于汞的水俣公约》持续推进，我国汞排放限值将进一步收紧。基于1000MW燃煤机组的可再生磁珠脱汞示范系统能够实现烟气汞的超低排放，综合脱汞效率维持在95%以上，汞排放浓度为0.4µg/m3，满足国内外各区域烟气汞排放标准要求。