汽车工业是衡量一个国家经济发展水平的重要标志，汽车齿轮是汽车上重要的传动零件，齿轮质量的高低决定着汽车性能的好坏。通常，高质量的齿轮钢应具有四个方面的质量指标，即窄的末端淬透性宽、洁净度高、细小均匀的晶粒度和优良的表面质量。齿轮钢的洁净度对于齿轮钢产品性能具有重要影响，其中大颗粒的脆性点状不变形夹杂、呈串状分布的 Al 2 O 3 对齿轮钢的疲劳寿命最有害。而为了细化晶粒，通常需要在齿轮钢中保持一定的酸溶铝含量（0.010%-0.040%）。因此，必须解决如何在保持一定酸溶铝含量的情况下尽量减少钢中的 Al 2 O 3 夹杂物含量的难题。（1）齿轮钢精准钙处理改性夹杂物模型。为控制齿轮钢中的串状脆性点状不变形 Al 2 O 3 夹杂物，同时进一步改善齿轮钢的水口结瘤，需要对于齿轮钢中的Al 2 O 3 夹杂进行改性处理。通过改性处理的方法将钢中的 Al 2 O 3 夹杂物改性为低熔点的液态夹杂物，增强其轧制过程的变形能力以减少大颗粒脆性串状不变形夹杂对齿轮钢疲劳寿命的影响，也可改善水口结瘤现象。但必须要关注的是，喂钙量对于夹杂物的改性效果具有重要的影响，喂钙量过低无法将钢液中高熔点的Al 2 O 3 及 Al 2 O 3 ·MgO 完全改性，而喂钙量过高则导致生成更高熔点的 CaS 及 CaO生成，从而恶化齿轮钢产品质量。同时钢液成分对于钙处理具有较大影响，而目前大多数企业还仅通过钙铝比指导现场的喂钙操作。本项目基于不同喂钙速度、钙线插入深度的统计，得到最优喂钙速度和钙线插入深度下稳定的钙收得率，并结合喂钙操作过程中导致的钢液增氧以及喂钙后至中间包浇注钙损，对超洁净齿轮钢不同钢液成分条件下钙处理进行热力学计算，确定了超洁净齿轮钢的不同成分条件下最优的喂钙线量，并结合精准钙处理软件，实现超洁净齿轮钢在线精准钙处理，通过理论计算并结合现场钙收得率，进一步优化现场的喂钙操作。（2）电磁搅拌对超洁净齿轮钢铸坯中夹杂物的影响研究。电磁搅拌使钢液在交变电磁场中产生电流，通过电磁力来控制钢液的流动、传热及凝固过程。目前国内普遍认为电磁搅拌可以提升铸坯的表面质量、提高钢的洁净度、扩大铸坯的等轴晶区、降低元素中心偏析，同时减轻或消除中心疏松和中心缩孔等作用。但也有报道随着结晶器电磁搅拌强度的增加，铸坯表层附近的负偏析更加严重，同时加剧枝晶转变区域的正偏析，恶化铸坯的均质性。为进一步明晰结晶器电磁搅拌对于超洁净齿轮钢夹杂物的影响，本项目通过对于有结晶器电磁搅拌和无结晶器电磁搅拌两种工况下，铸坯全断面夹杂物扫描，研究不同电磁搅拌条件对齿轮钢铸坯中夹杂物的影响，结合铸坯宏观偏析、微观组织等结果，优化结晶器电磁搅拌参数，从而提高齿轮钢的产品质量。

本发明公开了一种矿用多功能自搅拌注浆装置及控制方法，其特征是设置射流器，其喷嘴侧通过供液管连接供液总阀，供液总阀的入口为井下高压源接入口，射流器排出口通过排浆管连接出浆口，在射流器吸入口与下料箱的粉料出口之间以下料管相连通，在下料箱中呈竖直设置螺旋搅刀，在螺旋搅刀的下端设置扇叶搅刀；设置一供液箱，其底部进液口通过进液管与供液管相连通，底部出液口与排浆管相连通，在供液箱中设置叶轮，并有随叶轮转动的叶轮轴；在叶轮轴与螺旋搅刀之间设置传动链条，以叶轮通过传动链条带动螺旋搅刀的转动。本发明通过供液量变化控制

小试阶段/n本发明专利涉及一种地源热泵制冷系统节能优化方法，属于建筑空调系统的节能优化控制领域。本发明将几种模型进行优化组合，即使一个效果不佳的预测模型，只要它含有系统的对立信息，当其与一个和几个较好的预测模型进行联合预测后，仍然能够改善系统的预测特性，为提高最终的预测精度，控制系统运用组合预测方法综合利用各种方法所提供的信息，避免单一预测模型丢失有用的信息，减少随机性，提高预测精度。本发明的最优值在确保满足末端负荷需求的前提下，使系统的能耗最小。当最优设定值确定后，控制系统中央制冷系统运行在最优设

本发明涉及用于箱形主梁斜拉桥颤振控制的检修轨道结构，其特征在于：在主梁的 斜腹板下缘设置检修轨道结构，该检修轨道结构由轨道和轨道支撑块构成。本发明的斜 腹板下侧设置检修轨道的控制措施不但能将颤振临界风速提升 10.8％，显著提高了箱形 主梁斜拉桥结构的颤振稳定性能，而且经济性能最佳，几乎不需要增加工程造价，同时 满足了主梁上检修车移动检修的要求。本发明的斜拉桥颤振控制检修轨道结构是一种有 效的颤振控制措施。 

本发明涉及一种用于拱桥的拱桥涡振控制建筑膜结构，其特征在于：拱肋的截面顶 部设有建筑膜结构，建筑膜结构由膜支撑架和设在膜支撑架上的膜体系构成。使用时本 发明在拱肋截面顶部设置建筑膜结构，该膜结构由膜支撑架和膜体系组成，能够有效控 制拱肋涡振。采用流体动力学数值模拟分析结果表明，可以减小涡振振幅 61％，其涡振 控制机理在于迎风侧拱肋顶面和底面的两个大涡被中间隔板隔离，使得上下两个涡产生 的涡激力因相反的旋转方向和不同的相位差 而有所相互抵消，可以有效地控制下承式或中承式拱桥的实体式拱肋涡激共振。

成 果 简 介 电伴热广泛应用于石油、化工、地铁等领域，本研究成果设计了一种新型的电伴热控制器。系统采    用六管设计，每管采用一主一备方式；可采集 32 路温度 、12 路回路电流、6 路漏电电流；具有主输出 12 路， 报警输出 11 路；具有RS485、CAN、以太网通讯接口。采用物联网和云服务技术，设计了基于物联网云平台的WEB 服务器，可实现PC 端远程监控与移动互联网微信客户端绑定设备、实现人与设备的实时交互， 设备监控、智能数据分析、消息分发、远程升级等服务。

连铸坯热送热装工艺是近十几年来迅速发展并日臻成熟的实用技术，它是连铸生产工艺中的一项重要革新，是钢铁联合企业节能降耗、提高产量和质量的重大措施。连铸和热轧间的联结工艺可分为连铸坯热装工艺（HCR）、连铸坯直接热装工艺（DHCR）、 连铸坯直接轧制工艺（DR）和传统的冷装工艺（CR）。一般所说的热装工艺包括HCR和DHCR，两者的区别在于HCR工艺，板坯的连铸序号与装炉序号不一定相同，连铸和热轧可以各自相对独立地编制生产计划，为此，在连铸机和加热炉之间常设置保温坑，以缓冲相互的影响；DHCR工艺则要求连铸序号和装炉序号是相同的。所以，DHCR与DR一样，连铸和热轧必须一体化生产。DHCR和DR工艺的区别在于采用DHCR工艺时板坯需经过加热炉加热后轧制，而采用DR工艺时则不经加热炉加热就直接轧制。 实施连铸坯热送热装的关键技术环节是了解和掌握连铸坯的热状态参数，只有掌握了连铸坯的热状态参数才能实现加热炉的优化控制，从而实现节能、降耗、提高产量和改善加热质量的预期目标。 掌握连铸坯热状态参数的方法有两种，即现场实测和理论计算。一般而言,一个物理过程的技术资料可以通过实测获得，但是，在许多情况下实测相当困难，甚至是不可能的。因此，仅仅依靠实测很难获得完整的技术数据。本项研究在详细分析了连铸坯热送热装热过程工艺特点的基础上，建立全部过程数学模型，在验证模型正确可信的基础上，可以获得全部热过程所需要的热状态参数，从而为加热炉的优化加热提供坚实的理论基础。 该项目可以应用于钢铁联合企业，特别适合连铸板坯和方坯系统的热送热装工艺系统。