本实用新型公开了一种带可控风门的多风扇冷却模块，包括散热器、安装框架、减震支架、可控风门、导风罩、电子风扇和控制器ECU。车辆高温季节低热负荷运行工况时，通过调节可控风门的开度，可使得多风扇冷却模块的冷却效率明显提高，本实用新型实施案例中提高幅度为6.5％～17.7％。车辆在低温季节运行时，调节可控气门的开度，避免车辆被过度冷却，进而避免车辆耗油过高。

本发明公开了一种具有间歇冷却功能的球形泵，其包括相连接 的缸体座及主轴支架、转盘、主轴及主轴轴套。所述球形泵上端开设 有第一回流通道、球形腔及与所述球形腔相连通的导液孔。所述缸体 座开设有第一凹槽及与所述第一凹槽相连通的第二凹槽;所述缸体座 还开设有与所述第一回流通道相连通的第二回流通道。所述主轴支架 开设有第三凹槽及与所述第三凹槽相连通的第二冷却通道;所述转盘 的一端收容在所述球形腔内，另一端连接于所述主轴，所述转盘开设 有喷液孔，其通过转动使所述喷液孔与所述导液孔相连通或者相隔离。 所述主轴的一

三种产品及其关键技术： 1、冷凝端扩展型仿生毛细管芯平板热管 基本原理：（1）在散热翅片内构造许多通道，增加平板热管冷凝端的散热面积。（2）在平板热管蒸发端表面上烧结仿生毛细管芯，提高热管蒸发端的传热系数。（3）热管蒸发端和冷凝端（散热翅片）采用一体化设计，从而确保平板热管和散热器之间的紧密接触。（4）众多散热翅片内的通道与仿生毛细芯相结合，类似于许多微型热管同时工作。 技术指标：（1）提高散热性能20%（用于大功率LED的散热器产品如图5所示）。（2）中心温度降低20℃；减少产品重量50%。（3）材料成本可节省50％。 综合优势：（1）由于固体翅片内存在延伸冷凝器，可为加热区提供充足的液体，保证加热区在超高热流密度下不会达到干燥状态。（2）翅片不仅用作散热器，还用作冷凝器。固体翅片内的冷凝传热确保了沿翅片高度方向均匀温度，从而提高翅片效率。（3）散热器可在反重力状态下运行，体积小，重量轻。由于集成设计，蒸发器和翅片散热器之间不存在接触热阻。 应用领域：电力电子、航空航天、能源动力、石油化工、军工设备等领域中大功率、大热流密度芯片及其设备的散热，例如大功率激光器、照明LED、控制芯片、燃料电池、新能源汽车、激光、雷达及大数据计算中心等。 2、回路热管 基本原理：（1）回路热管内部构造了三层毛细芯，第一层毛细芯为多尺度结构吸液芯，取代了传统回路热管中的实心沟槽微通道。多尺度结构吸液芯可将蒸发器内的汽－液流动路径分开，液体通过多尺度毛细芯吸入，蒸汽在固－液－汽界面处产生，并通过大尺度沟槽溢出。多尺度毛细芯同时满足了两个需求：蒸汽溢出需要多尺度孔隙，液体吸入需要小尺度孔隙。（2）第二层和第三毛细芯不仅起到回流液体的作用，还起到防止热泄露的作用。第三毛细芯为超低导热率材料，可大大减少从蒸发器到补偿箱的热泄漏。 技术指标：（1）与传统回路热管相比，蒸发器中心温度可降低20-50℃，最大热流密度可达40W/cm2。（2）在300W加热功率下，最大反重力高度可达500mm。 综合优势：（1）可在反重力状态下运行。（2）散热功率大，散热距离长。 应用领域：航空航天、能源动力和军工装备等领域光电设备的散热。 3、超薄热管 基本原理：（1）将仿生多尺度微－纳结构应用于热管蒸发端毛细芯。（2）热管超亲水蒸发端和超疏水冷凝端相互匹配，共同调节热管内部的汽液相分布。（3）热管蒸发端和冷凝端的相变传热主要是核态传热机制，传热系数对于热流密度的变化具有自适应响应特性。 技术指标：（1）显著降低热管蒸发端中心温度30-40℃(~100W/cm2)。（2）蒸发传热系数提高2.4倍。（3）冷凝传热系数提高4倍。 综合优势：（1）体积小，重量轻。（2）显著提高设备稳定性、可靠性和使用寿命。 应用领域：笔记本电脑、微处理器、手机等小型电子设备的散热。

成果简介1、 基于 CO 气体传感器的检漏仪检漏原理： 当高炉冷却壁烧损时， 控水减压后炉内气体（含 CO） 将进入冷却水中， 利用气水分离原理收集水中 CO 气体， 采用 MGS1100 型 CO 气体传感器检测 CO 浓度值， 经相关比对处理后显示并报警。 MGS1100 是基于半导体工艺生产的气敏元件， 对 CO 气体高度敏感。 只要能收集到少量的气体即可检测是否含一氧化碳。 采用 CO 传感器检漏的方法， 可以迅速、 准确的判断冷却壁是否破损，以便采取有效措施及时

本发明公开了一种回流焊接系统，该系统包括：内部充满氮气呈密封状态的试验箱；设置在所述试验箱内，由转轴和转盘构成并用于放置待焊接的电子元器件和焊料的工作转盘；包括电源、电热元件和相应风扇的电加热装置；以及包括自增压液氮罐、液氮分配器、低温阀和相应风扇的液氮冷却装置。通过本发明的回流焊接系统及其焊接方法，可以利用氮气作为保护气体来进行电加热，同时利用液氮实现冷却，由此实现在少氧的环境下均匀地进行焊料加热、焊料冷却以及一次性大批量焊接等方面的技术效果。

目前国内外生产大中型风机叶片都采用分步制备、粘结成型工艺，即先分别制作叶 片的上、下外壳和芯梁后，再粘成一体。这种工艺存在三个方面的不足。首先，由于粘 接剂的强度比复合材料上下壳的强度低，粘结起来的叶片强度就远不如整体一次成型叶 片（不使用任何粘接剂连接）的强度高；其次，多步成型一般很难确保叶壳、芯梁等部 件在每一个截面的加工精度、粘接定位精度以及粘接时的压实精度，直接影响成型后的 叶片外形精度和实际效率，除非有十分熟练的技工和完善的机械化加工装备；第三，分 步制备中的每一个部件都需要一个专用模具，模具多、厂房占地面积大、生产周期长。 我们发明的新技术是借助智能芯对叶片一次成型，不再使用任何粘结剂，提高了叶片的 力学强度，其直接效果是可以显著降低材料用量；由于采用了智能芯，叶片外壳固化时 智能芯膨胀形成足够高的挤压力，使得成型后的叶片外形与设计的外形相同，能够确保 叶片的气动效率；由于这种高精度叶片外形是由工艺本身实现的，不是由生产员工的技 能取得的，因而，新技术对员工的技术要求就大大降低；最后一点也十分自然，一次成 型叶片的生产周期比传统成型方法大大缩短。

一次性缠绕粘合式止血绷带，包括弹力绷带，在弹力绷带的一端固定有用于创口止血的明胶海绵，弹力绷带的另一端为粘合端。本实用新型使时将创口的渗血拭净，将明胶海绵敷于创面，再用弹力绷带缠绕肢体，使弹力绷带和纱布对创口施加压迫进行止血。吸水性能较好的明胶海绵配合干纱布和弹力绷带，可以起到止血和压迫的作用，对止血效果好，对组织损伤小。

由130×70×0.5mm的固定板和二排各7个固定簧组成，簧的中心尺寸分别是16、14、12、10、8、6mm。固定板的两头中心距边5mm各有一直径6mm的圆洞，术中用手巾钳可固定在手术大单。解决了临床上的上、下腔引流管和左心、右心吸引管，闭式引流管、留量导尿管道的固定，防止了管道的脱落和插入的深度移位。

Ø 单葡糖醛酸基甘草次酸（GAMG）和甘草次酸（GA）是甘草酸的两种改性衍生物，具有比甘草酸更优良的抗炎症、抗过敏、抗病毒、抗肿瘤等功效，在医药、化妆品行业具有广泛应用。此外，GAMG还是一种高甜度（其甜度是蔗糖的1000多倍）、低热量的天然功能性甜味剂。由于化学改性法键选择性低，很难将甘草酸定向转化为 GAMG或GA，且化学法对生产设备要求高，反应条件苛刻，对环境也造成较大的污染。生物改性法具有高选择性、副反应少、反应条件温和等优点，具有着广泛的应用前景和重要的经济和社会价值。本项目自行

泥石流在形成和运动过程中的声发射信号中有次声成分,这种次声成份几乎不衰减且约等于声速340米/秒，远大于泥石流运动速度（通常为10米/秒左右）。因而报警器能在泥石流到达之前率先捕捉到它的次声信号，并在10公里以外的泥石流源区发生泥石流时发出警报。根据源地和流通区至沟口距离不同，提前量约为10分钟到1小时以上，为防灾减灾赢得了宝贵的时间，有效避免重 大人身伤亡和经济损失。 本项目研究泥石流次声监测报警器，包括基于嵌入式平台的高精度次声采集系统的硬件设计，以及采用先进的时频分析技