含硫齿轮钢中 S 含量通常为 0.015-0.02%，同时为了保证钢水可浇性，生产过程中采用钙处理。目前是先喂 Ca 线，软吹后再喂入 S 线，由于 CaS 的生成，导致 Ca 和 S 的损耗大，收得率不稳定。由以上可知，目前制约含硫齿轮钢生产过程中的主要因素之一是钢中非金属夹杂物，因此，很有必要对含硫齿轮钢生产过程中洁净度进行控制与提升。 （1）高硫齿轮钢中硫化物控制技术。开展硫化物生成热力学计算，确定不同钢液成分对钢中硫化物析出种类及析出温度的影响；进行硫化物析出及长大的相关动力学计算，确定硫化物析出尺寸及析出量随温度、反应物浓度的变化。同时研究了氧化物和硫化物的联合控制研究，研究总氧含量对硫化物夹杂含量及形貌的影响，研究不同类型氧化物与钢中析出的硫化物的大小、数量和分布的关系，确定有利于钢中 MnS 弥散分布的氧化物夹杂种类，实现高硫齿轮钢钢中氧化物和硫化物的联合控制，降低 A 类夹杂物评级。 （2）高硫齿轮钢精准钙处理改性夹杂物模型。高硫齿轮钢生产时采用 Al脱氧使得钢中生成大量的以 Al 2 O 3 为主的高熔点夹杂物，为了避免浇注过程水口结瘤以及减小高熔点 Al 2 O 3 夹杂物在后续轧制过程中对钢材质量的危害，生产过程中需要进行钙处理将钢中的高熔点夹杂物改性为低熔点的液态夹杂物。然而，钙的加入量存在一个合适的范围，过多的钙加入形成的大量的 CaS 同样会导致水口结瘤。本项目基于吉布斯自由能最小的原理，对“高硫齿轮钢-夹杂物”进行热力学平衡计算，并根据“高硫齿轮钢-夹杂物”反应平衡相图，得到“液态窗口”的加钙范围，实现了高硫齿轮钢生成过程中的精准钙处理控制。

随着我国国民经济的不断发展，对不锈钢表面质量提出了更高的要求。超洁净不锈钢被广泛地应用于高端电子产品 Logo、高端装饰行业、以及核电行业等对表面质量严格要求的领域。高等级光亮表面不锈钢板对成品表面质量几乎是零表面缺陷要求，此类钢产品时炼钢冶炼难度极高，主要是由于其钢中非金属夹杂物控制存在以下三个难题： （1）高熔点的夹杂物造成了冷轧板产品线鳞缺陷； （2）冷轧板表面抛光后不变形夹杂物引起的麻点类缺陷；（3）氮化钛夹杂物引起的冷轧板达到米级别的长条纹缺陷。此前，我国超洁净不锈钢产品完全依赖于国外进口。因此，开发超洁净不锈钢冶炼关键技术为打破此领域国外产品及技术垄断、实现国内自主生产做出了卓越贡献。 （1）不锈钢冶炼脱氧及原辅料成分设计技术。对于不锈钢冶炼原材料的控制方面，国内企业生产时更倾向于买价格低廉的铁合金等原材料，从而降低生产成本，但是对于铁合金及铁合金对不锈钢冶炼的影响研究几乎为空白。国外学者对于铁合金做过一些研究，但主要是集中于铁合金洁净度对碳钢的影响，关于铁合金对奥氏体不锈钢夹杂物的研究很少。同时，国外学者研究铁合金的种类主要集中在铝含量上，然而对铁合金中钙含量对不锈钢的影响却未见报道。本项目首先提出了使用低铝无钙铁合金，降低钢中的酸溶铝含量，同时降低钢中 Al2O3含量，从而提升夹杂物变形能力，但此类铁合金成本较高。在此基础上又提出了使用高铝高钙铁合金，此类铁合金只是在冶炼传统高铝无钙铁合金添加小部分的钙，成本增加极低，但是由于钙的添加，可以在最初夹杂物生成之时就显著提升夹杂物中的 CaO 含量，从而显著提升夹杂物变形能力。 （2）超洁净不锈钢精炼渣成分设计技术. 传统的铝脱氧不锈钢都是通过高碱度精炼渣提升钢材的洁净度，减少钢中夹杂物数量。但是本项目发现即使把钢中总氧降低到 10 ppm 以下也不能解决其高 Al 2 O 3 含量的夹杂物造成的线鳞缺陷。因此通过对硅脱氧不锈钢中精炼渣碱度由原来的 2.3 降低到了现在的 1.6，虽然夹杂物的总数量没有降低，但是成功的把钢中的夹杂物控制在低熔点区，显著地提升了夹杂物的变性能力，有效地改善了高表面质量奥氏体不锈钢产品的线鳞缺陷和表面抛光缺陷。此外，本项目对调整精炼渣成分的研究非常全面，国内学者研究的炉渣碱度对钢中夹杂物的影响，其中只研究碱度为 1.0 和 1.5 的个别情况，这样很难确定出最优精炼渣成分；本项目研究应用 FactSage 热力学计算软件建立了渣-钢-夹杂物平衡反应热力学模型，通过模型研究了不同精炼渣成分对钢液成分、脱硫、夹杂物成分、夹杂物熔点、耐火材料侵蚀等的影响。通过对 400 种不同精炼渣系进行设计优化，确定精炼渣成分；同时，在实验研究方面，本项目从碱度 1.0-2.3，连续考虑了 9 中不同的碱度对不锈钢中夹杂物的影响，此外还研究了4种不同渣中MgO含量和4种不同渣中Al 2 O 3 含量对不锈钢中夹杂物的影响，从而更系统准确地确定了有利于超洁净不锈钢夹杂物控制的最优精炼渣成分。 （3）不锈钢精准钙处理改性夹杂物模型。通过可用改性处理的方法将钢中的夹杂物改性为低熔点的液态夹杂物，增强其轧制过程的变形能力以减小其对钢材质量的危害，也可避免水口堵塞现象。然而，钙处理喂钙线量的多少对钢中夹杂物的变性效果影响很大。但是大多数钢铁企业只是知道需要钙处理，对于钙处理时最优喂钙线量并没有太多理论研究，因此，在实际生产过程中经常出现钙处理效果不好、甚至钙处理后产品质量更差的现象。本项目通过对超洁净不锈钢不同钢液成分条件下钙处理进行的计算，确定了超洁净不锈钢的不同成分条件下最优的喂钙线量，可实现在线对不锈钢中夹杂物的精确钙处理改性控制，与国外同类型模型相比，实现了了不锈钢生产过程在线应用，考虑的反应物和产物更全面，计算结果更直观。

重金属污染已成为严重困扰我国农业生产的重要因素之一，目前受重金属污染的耕地面积约为2000万公顷（约占耕地总面积1/5），以镉、铅影响最大。传统的物理化学修复方法效率低、代价大，还容易带来二次污染。 课题组针对以上重金属治理难题，开发出了复合生物高分子修复技术。该技术针对作物不同的生育期，反向调节生物高分子的分子量以及DL单体构型比例，根据需求，实现高分子对土壤重金属的3～12个月的补集固定，有效缓解重金属对植物生长的胁迫作用，并降低其在植物体内的积累。本成果具有成本低、效率高、环境友好、使用方便、易加工等优势，具有广阔的市场和实用价值。 技术特点： 1．生物高分子含量≥25%，分子量≥200kDa； 2．根据需求，对土壤重金属吸附固定时间达3～12个月； 3．易加工，粉剂、颗粒、液剂皆可。使用方便，随水冲施或滴灌均可，省工省时，操作简单； 4．使用成本低，约为100～300元／亩； 5．根据本团队多年相关成果积累自主研发的技术，申请中国发明专利20多项，拥有自主知识产权。

贵州装备制造职业学院是经贵州省人民政府批准，国家教育部备案，直属贵州省教育厅的公办全日制普通高等院校。学院位于贵阳市清镇职教城风景如画的红枫湖畔，毗邻国家4A级景区时光贵州古镇，占地面积500余亩，建筑面积21.5万平方米。学院办学层次为全日制普通高等职业专科教育，同时开展中等职业教育，并举办各类成人本专科教育，还面向社会开展职业技能培训和鉴定，设有国家第七十五职业技能鉴定站。 学院下设机械工程系、电气自动化系、汽车工程系、建筑工程系、经济管理系、贵州省机械工业学校(中专部)以及成人教育部等七个教学单位，开设有数控技术、工业机器人技术、机械制造与自动化、物流管理、建筑工程技术、汽车制造与装配技术、电梯工程技术、工业设计、会计等十四个专业，其中有四个国家重点建设专业，拥有数控、汽车两个国家级实训基地。目前，有各类在校学生8500余人。 学院有一支爱岗敬业的教师队伍，共有专兼任教师400余人，其中教授、副教授、高级讲师63人，“双师型”教师140人，具有硕士研究生学历学位的教师97人，其中有全国机械中高职教育专业教学指导委员会副主任委员2名，委员12名，国家级、省级技能大赛裁判员27名。在全国职业院校师生现代制造业技能大赛中，学校多人次荣获一、二、三等奖。 学院是贵州装备制造职教集团的理事长单位，是中国机械行业发展中心授予贵州省的唯一全国机械行业骨干职业院校，是贵州省职业院校装备制造项目技能大赛的主要承办单位。学院秉承“崇德尚能，砺学敦行”的校训，坚持以“文化浸润技术，素质托起技能”的教育理念，注重学生创新创业能力和大国工匠精神的培养。校校、校企、校政深度融合，引进了几十家省内外知名企业参与学院办学和实训基地建设，与省内多家本科院校组成了智能制造人才培养联盟，为人才培养提供了坚实的质量保障基础和人才出口通道，为省内外航空航天、机械、电子、汽车、医药、食品等行业输送了大量的技术技能型人才。毕业生就业率始终保持在95%以上，为贵州经济社会发展做出了积极的贡献。

“构件化智能制造执行系统”主要针对离散型生产企业，基于CORBA和构件化技术，通过分析MES的功能模型和结构模型，规划MES的功能组件和MES与相关企业应用系统集成的接口组件，开发出的构件化智能制造执行系统。系统在软件结构上采用C/S模式，使用构件化的软件设计方法，在功能上基本与制造执行系统一致，基本达到国际20世纪90年代末的MES软件水平，填补国内在高端MES软件产品上的空白。 整个系统根据功能划分为生产计划管理、工段作业管理、基础数据管理、物料管理、成本管理、质量管理、劳资人事管理等七个模块，其中前三个模块是整个系统运行的核心。系统可以对车间所有人员、设备、工具、工装以及时间等生产性资源进行合理优化配置，实现低成本、短交货期、高质量生产，以及对生产作业现场的设备状态、人员和生产质量等情况实时监控，并随时根据作业现场的反馈信息调整生产作业指令，使得生产执行过程中各种生产要素处于比较理想的状态。 系统于2000年被辽宁省信息化领导办公室和辽宁省软件产品发展领导小组办公室联合评为“辽宁省优秀软件产品”奖，并被大连市科技金奖奖励委员会评为2000年度“大连市科技金奖”。

本成果为承担“九五”国家重点科技攻关“激光快速成形制造研究开发”、“西北RP&M生产力促进中心建设”、“分散网络化制造”、省市攻关计划、3项863基金及3项国家自然科学基金项目的研究成果。本项目研究和开发了激光快速成型机、紫外光快速成型机、石墨电极研磨成形机、激光快速成型光固化树脂等设备和配套专用材料，形成了以自主开发的技术和设备为主体，CAD、R

以快速成形技术为核心，集成逆向工程、CAD、CAE、快速工模具制造等技术的快速成形集成制造系统，能够实现原型、功能零件和模具的快速制造，缩短新产品快速开发的周期，降低生产成本。它是实现敏捷制造的重要使能技术。该系统能够满足当前企业新产品快速开发的需求，并可推向汽车车型的快速开发这一重要应用领域。该项目主要研究了以下六个方面的问题，并提供了相应的技术成果以支

适用于院校智能制造、机电一体化、机械制造相关实习实训室设备建设、搬迁及改造，包括数控加工程序管控与机床设备状态监控、生产线的质量监控与质量追溯、生产线的工业应用管控平台与教学平台的集成及MES系统优化等 。

机械制造

针对国内锻造行业工厂具备的多品种、大批量、不能一物一码追溯的特点，以及自动化程度和信息化水平普遍较低的现状，开发了拥有十多项知识产权的制造执行系统，已在多家锻造工厂成功实施。 锻造工厂制造执行系统包括六大子系统：企业资源信息管理系统；产品工艺编制以及报价核价系统；生产过程二维码追溯系统；锻造模具成套管理及寿命预测系统；面向异构设备的多源信息融合工况辨识与统一管理系统；生产信息定制及云端发布查询系统。