本成果提出了一种燃煤过程中砷、硒、铅等重金属的控制技术。本成果采用了“科学问题突破—关键技术研发—装备开发与集成—示范工程”的技术路线，基于“形态定向转化并固定”思想，将炉内与尾部调控技术相结合，促进细颗粒态和气态重金属向粗颗粒态和易溶态转化，实现燃煤电厂不同浓度重金属高效控制。 该技术与超低排放技术互补，具有模块化、可移植性强的特点，既可单独使用，又可以组合使用来满足烟气特点和排放需求。模块化特点使其燃料、炉型、工况和成本适应性强，不仅适应不同煤种，还适应生物质、污泥、城市生活垃圾等燃料的耦合掺烧；不仅适应煤粉炉，也适应流化床等炉型；不仅适应电力行业，也可拓展至非电行业。 图1 燃煤重金属控制总体思路 图2 尾部烟气重金属强化脱除技术体系 图3 重金属控制技术工程应用示范 【技术优势】 现有燃煤电厂重金属控制多采用超低排放技术（低低温电除尘、电袋除尘、湿式电除尘、脱硫增效、SCR催化剂等）实现重金属的协同控制，但重金属污染物含量范围宽，形态复杂，使得超低排放技术对重金属的捕集普适性和协同控制能力不强，适用性差。 本技术针对煤中重金属浓度、种类差异，基于“转化与固定”思路，将炉内与尾部调控技术相结合，促进重金属由细颗粒态、气态向粗颗粒态、高毒性向低毒性转变，技术选择性强，针对不同重金属特征的烟气构建模块化控制策略，实现重金属污染物的高效低成本控制。

钢中夹杂物的成分、形态、尺寸、以及分布的直接影响着钢材的工艺性能夹杂物的控制是生产高品质钢的重中之重。通常，我们会尽可能的将钢中的夹杂物去除，以提高钢材的洁净度；然而，钢中的夹杂物不可能被完全去除，存留的引起缺陷使钢材失效，同时可能会引起水口堵塞，因此，我们通常采用改性处理的方法将钢中的夹杂物改性为低熔点的液态夹杂物，以减小其对钢材质量的危害，也可避免水口堵塞现象，保证钢铁生产的顺行。近年来，我们利用 MnS 夹杂物的易变形性能来提升钢材的易切削性能，还可以利用纳米级的夹杂物来钉扎奥氏体晶界或微米级的夹杂物诱导晶内铁素体的形成，以达到细化晶粒、提升钢材韧性的目的，称此为“第二相粒子冶金”。 （1）高品质钢中非金属夹杂物成分设计。根据不同高品质钢的使用性能要求不同，通过熔点、硬度和变形能力等因素对钢中夹杂物进行成分设计，确定钢中非金属夹杂物的成分目标。 （2）钢中非金属夹杂物多维无损表征技术。利用夹杂物自动分析仪、酸浸蚀、小样电解和大样电解、高分辨同步辐射等多种方法定量三维表征揭示了不锈钢表层夹杂物分布规律，实现钢中（尤其是表层）非金属夹杂物的有效控制。 （3）钢液脱氧过程中非金属夹杂物成分热力学研究。通自主编写的计算程序和热力学算进计算，实际钢液多元复合脱氧条件下钢中各类非金属夹杂物的生成条件。 （4）高品质钢精炼渣成分设计研究。通过模型对大量不同精炼渣系进行优化，对渣-钢-夹杂物多元热力学反应进行预测，根据钢中非金属夹杂物的成分需求，对夹杂物进行精准控制。 （5）高品质钢脱氧剂和辅料设计研究。通过控制高洁净钢的合金和辅料的成分，实现高品质钢中非金属夹杂物的有效控制，从而提升高品质钢产品的洁净度。 （6）耐火材料影响机理研究。通过研究渣-钢-耐火材料的浸蚀机理、界面反应和润湿行为，研究其对高品质钢洁净度和夹杂物成分、数量等的影响，确定最优的耐火材料。 （7）钢中非金属夹杂物去除行为研究。通过实验、物理水模拟和数学模拟相结合的方法，研究冶金反应过程不同时刻和不同工况下非金属夹杂物的数量、尺寸和分布，确定最优的操作工艺，实现钢中非金属夹杂物的有效去除。 （8）钢液二次氧化过程非金属夹杂物行为研究。通过研究空气、渣和耐火材料等对高品质钢中非金属夹杂物的影响，确定不同二次氧化条件下，钢中非金属夹杂物的行为，通过多种手段减少钢液二次氧化。 （9）钢液凝固、冷区和热处理过程非金属夹杂物的变化行为。通过研究凝固和冷却过程中非金属夹杂物的成分、数量、尺寸和分布行为的变化，实现对最终钢产品中非金属夹杂物行为的变化。

本发明公开了一种软磁铁氧体材料的注射成型方法。包括如下步骤：1)粉料制备：将铁氧体粉料进行一次混磨，干燥后，将粉料进行预烧，将预烧后的粉料破碎后，再进行二次混磨，并进行干燥处理；2)混炼造粒：将步骤1)得到的粉料与粘结剂均匀混合后，混炼，得到混料，将混料粉碎；3)注射成型：将粉碎后的混料加热，在压力条件下，注入到模腔中，打开模具冷却后即得到成型坯体；4)脱脂：将成型坯体置入三氯乙烯中脱脂，干燥，再进行热脱脂；5)烧结：将脱脂后的成型坯体烧结，得到铁氧体软磁材料。本发明适合制备中小型形状复杂、高精度的铁氧体磁芯器件，所制备的铁氧体软磁材料具有密度大而均一、内部组织均匀、机械强度高和铁损相对较低的特点。

本发明公开了一种软磁铁氧体材料的注射成型方法。包括如下步骤：1)粉料制备：将铁氧体粉料进行一次混磨，干燥后，将粉料进行预烧，将预烧后的粉料破碎后，再进行二次混磨，并进行干燥处理；2)混炼造粒：将步骤1)得到的粉料与粘结剂均匀混合后，混炼，得到混料，将混料粉碎；3)注射成型：将粉碎后的混料加热，在压力条件下，注入到模腔中，打开模具冷却后即得到成型坯体；4)脱脂：将成型坯体置入三氯乙烯中脱脂，干燥，再进行热脱脂；5)烧结：将脱脂后的成型坯体烧结，得到铁氧体软磁材料。本发明适合制备中小型形状复杂、高精度的铁氧体磁芯器件，所制备的铁氧体软磁材料具有密度大而均一、内部组织均匀、机械强度高和铁损相对较低的特点。

以粉煤灰为原料制备高性能吸附剂，一直是粉煤灰高附加值资源化利用的一个方向。该项目先后得到中国博士后科学基金、陕西省工业攻关项目、西安市科技攻关项目和陕西省教育厅产业化培育项目等项目和基金的支持。通过了陕西省科技厅和西安市科技局验收，成果达到了国内领先水平。已获发明专利 1 项， 2010 年获西安市科学技术奖三等奖。发表高水平学术论文 10 余篇，出版专著 1 部。

本发明公开了一种用于成型扫描显微环境下单轴双向微力学试验的试件模具的形状尺寸和制作工艺，属于微纳米力学及精密仪器领域。配合 SEM 的单轴双向微力学测量平台的尺寸，用图形软件设计出试件的上模具和底板。试件尺寸及形状示意如图， 以单元为小组，对试件进行布置；利用不同的加工工艺，选择材料成型上模具和底板。根据底板和上模具的厚度选取长尾票夹的型号，用以试件成型过程中对模具的固定。

“船体帆形外板水火加工成型工艺参数优化设计和自动预报的计算机软件系统”是由大连理工大学和大连新船重工有限责任公司经过十几年研究完成的。该系统于 1997 年 9 月在大连新船重工有限责任公司正式投产，到 2000 年年末，已成功应用于该厂 23 艘出口船舶产品的建造中，是目前在国内外船厂中首先被应用于实际工程的软件系统，第一个实现了船体外板水火成型加工工艺的信息化，解决了船体外板水火加工成型工艺凭经验作业的生产瓶颈问题，产生了明显的经济和社会效益。 1997 年 12 月通过中国船舶工业总公司（部级）组织的专家鉴定，成果水平为“国际领先”。该成果获 2000 年国家科技进步二等奖、 1999 年中国船舶工业总公司（部级）科技进步一等奖和大连市政府科技进步一等奖。

产品名称：一体成型碟形陶瓷台面（1.8米通风柜） 产品型号：TOOK D05适用范围：1.8 米通风柜釉面色泽：多色可选主要成分：由高岭土、蓝瓷土、长石等硅酸盐材料，表面釉料采用了进口原料，经1280℃长时间高温煅烧，陶克板由于材料属性不耐氢氟酸，可抵御（除氢氟酸等同类型化学试剂）任何强酸强碱及有机溶剂腐蚀，其耐高温、耐污染、抗辐射、抗细菌、抗釉裂等性能良好，是目前国内乃至全球实验室台面的最佳材质选择。 如何判断优质陶瓷台面釉面：表面平整度、抗釉裂性、耐腐蚀性能、表面耐划痕等级、有无瑕疵、色饱满度如何。烧制温度：是否达到1250℃的磁化烧制温度（低于此温度的板材无法瓷化，未瓷化的陶瓷板容易断裂 ,陶克板是1280℃烧制而成。）耐污染指标：是否符合国家检测标准。辐射限量指数：是否低于国家限量标准。

产品名称：1.5米通风柜（一体成型碟形陶瓷台面） 产品型号：TOOK D04 适用范围：1.5 米通风柜 釉面色泽：多色可选 主要成分：由高岭土、蓝瓷土、长石等硅酸盐材料，表面釉料采用了进口原料，经1280℃长时间高温煅烧，陶克板由于材料属性不耐氢氟酸，可抵御（除氢氟酸等同类型化学试剂）任何强酸强碱及有机溶剂腐蚀，其耐高温、耐污染、抗辐射、抗细菌、抗釉裂等性能良好，是目前国内乃至全球实验室台面的最佳材质选择。   如何判断优质陶瓷台面 釉面：表面平整度、抗釉裂性、耐腐蚀性能、表面耐划痕等级、有无瑕疵、色饱满度如何。 烧制温度：是否达到1250℃的磁化烧制温度（低于此温度的板材无法瓷化，未瓷化的陶瓷板容易断裂 ,陶克板是1280℃烧制而成。） 耐污染指标：是否符合国家检测标准。 辐射限量指数：是否低于国家限量标准。

有色金属加工、材料加工、金属铸造