一、 项目简介铝合金因重量轻、资源丰富、综合性能好，所以在机械、交通运输、航天与军事工业等高新技术领域中的应用逐年增加。生产高质量的铝合金，控制铸锭组织是十分必要的，而控制其组织和性能的关键之一是获得细小均匀的等轴晶。晶粒细化是近期国际上对传统材料升级和创造新型合金的三大工艺手段之一。因此，可以运用细化晶粒的方法来提高合金的性能，从而满足不断发展的技术对高性能材料的需要。晶粒细化方法可分为内生形核质点法和外来形核质点法，内生形核法主要包括电磁作用、超声波振动、快速凝固等方法，而外来形核质点法是通过向吕溶液中加入中间合金细化剂，产生异质形核核心，提高晶体的形核率，从而细化晶粒。在实际生产中，内生形核的几种方法都有一定的局限性，如需要特殊的设备和工艺，成本较高等，因此，目前向铝合金熔液中添加细化剂仍是细化晶粒最简单有效的方法。目前，应用较为广泛的铝合金细化剂包括Al-Ti-B、Al-Ti-C等中间合金细化剂。Al-Ti-B的细化机理是Al-Ti-B加入到铝合金熔液中，会与铝熔体中的铝反应生成Al3Ti、TiB2、AlB2等粒子，它们分散到整个合金熔液中并形核，从而起到晶粒细化作用。随着铝合金晶粒细化剂的多元化发展，人们通过向合金中加入稀土元素来提高细化效果和细化的长效性。稀土元素是表面活性物质，易在铝或铝熔液的晶界和相面上吸附偏聚，稀土的加入不仅能够改善Al3Ti形核相的形态和分布，还能细化熔液中微粒尺寸，同时稀土还具有除氢、净化铝液的作用。钪是一种稀土元素，Sc元素是优化铝合金组织和性能的最有效的元素，Sc对Al有很强的弥散强化、晶粒细化作用，并可有效抑制Al的再结晶。Sc和Al相互作用的主要特征是共晶共格，Sc和Al生成的Al3Sc相与Al基体母相共格，对位错及亚晶有极大的钉扎作用，阻止和抑制晶粒长大，促进晶粒细化，微量的钪元素就能够对铝合金起到很好的晶粒细化效果。近年来，快速凝固技术在工业中得到了广泛的应用，经过快速凝固处理后，金属在液态中的溶解度得到扩大，材料各部位的组织更加紧密，凝固结晶会更加细小，晶粒的分布更加均匀，这些结构上的改变使材料拥有了更高的综合性能，对工业生产具有重要的意义。本项目中的新型细化剂是在已有应用成熟的细化剂的基础上，向其中添加微量稀土钪元素，并结合快速凝固技术制备而成。将该新型细化剂加入到A356.2铝合金后，合金微观组织由原来粗大的树枝状晶粒变为细小的等轴晶，与已有的细化剂相比，其细化效果更加明显，对合金力学性能有更大的提高。二、 项目技术成熟程度已完成实验工作。实验中，对比了A356.2铝合金分别加入传统铸态Al-Ti-B、快速凝固Al-Ti-B、铸态Al-Ti-B-Sc和快速凝固Al-Ti-B-Sc，结果发现，快速凝固Al-Ti-B-Sc中间合金对A356.2铝合金具有最好的细化效果，微量稀土元素Sc的加入和快速凝固技术的使用使细化剂具有了更好的细化效果，经过该细化剂细化后铝合金的力学性能会得到更大的提高。三、 技术指标本项目中，未细化前，A356.2 铝合金的平均晶粒尺寸为120μm左右；加入传统Al-Ti-B细化剂后，A356.2铝合金的平均晶粒尺寸会细化至80μm左右；而加入该新型细化剂后铝合金的细化剂会细化至30μm左右，可见，该新型细化剂对A356.2铝合金细化效果非常明显。经过该细化剂细化后，A356.2铝合金的性能也有一系列的提高，硬度值由细化前的80HV增加到接近100HV。细化并热处理后，抗拉强度由原来的300MPa增加到接近370MPa，延伸率由原来的4.5%可增加到5%以上。该项目中的相关内容已申报发明专利，申请号为20130644087.1，专利正在受理过程中。四、 市场前景铝合金资源丰富，且具有良好的综合性能，所以应用非常广泛，向熔融铝合金中加入中间合金来细化铝合金的晶粒可以进一步提高合金的性能。随着铝合金应用的进一步广泛，对铝合金性能的要求也越来越高，该项目所涉及的内容在细化铝合金内部组织，获得性能更优异铝合金具有非常突出的效果。该项目中的新型细化剂，在低压铸造铝合金车轮的生产过程中将会有很好的市场前景，其对铝合金车轮性能的提高能够满足更高的使用要求，随着技术的不断成熟，该新型细化剂很可能取代现在已有的应用成熟的铝合金细化剂。五、 规模与投资需求六、 生产设备TECNO 90工业熔炼炉、快速凝固设备等生产设备及万能拉伸试验机、金属分析仪、金相显微镜等检测观察设备。七、 效益分析由于该项技术属本领域的新技术，较已有的技术相比有突出的优势，按每年生产1000吨计算，可获利约2000万。八、 合作方式面谈。九、 项目具体联系人及联系方式项目负责人：赵维民，电话：13370316780，  邮箱：wmzhao@hebut.edu.cn 。十、 附件：成果图片 A356.2铝合金细化前后的金相组织

用于铝及铝合金的含钒细化剂,根据是否含碳或/和氮,有三种类型:1.铝1～99%,钒0.7～82.5%,碳0.1～17.0%;2.铝1～99%,钒0.7～81%,氮0.1～21.5%;3.铝1～98%,钒0.7～83%,氮0.1～20%,碳0.1～18%。上述含钒细化剂的制备方法有五种,第一种和第三种制备方法的工艺步骤:(1)配料,(2)混合与成型,(3)烧结。第二种制备方法的工艺步骤:(1)配料,(2)铝或铝合金熔化,(3)浇铸凝固。第四种和第五制备方法的工艺步骤:(1)配料,(2)混合与成型,(3)自蔓延合成。

研发阶段/n本发明涉及一种铝合金表面复合高速钢耐磨层的制备方法，首先，在铝合金表面热喷涂０．２ｍｍ－１．５ｍｍ厚度的高速钢涂层，然后通过搅拌摩擦加工，使热喷涂的高速钢涂层均匀镶嵌、熔合在铝合金表面层中，形成一层良好的耐磨层，涂层和基体间产生冶金结合。本发明通过搅拌摩擦加工，使热喷涂涂层均匀镶嵌、熔合在铝合金表面层中，形成一层良好的耐磨层，涂层和基体间产生冶金结合。本发明获得的高速钢耐磨层硬度＞５２０ＨＶ，结合强度＞７０ＭＰａ。

项目简介 本成果基于成分、制备技术设计优化，获得了一种在 7000 系铝合金中淬透最高并具 有很高力学性能、抗腐蚀性能的 7000 系铝合金。 有益效果是：该 7000 系超高淬透性超高强铝合金，在现有 7000 系铝合金淬透性最 高、抗腐蚀性能最好、力学性能也非常高的铝合金。获批国家授权发明专利 3 件。 性能指标 （1） 淬透性都在 276mm 以上，是 7075 铝合金的 5.5 倍以上。 （2） 屈服强度、抗拉强度、延伸率分别达 650 MPa、700 MPa、10.5 % （

本发明公开了一种高强度耐热稀土镁合金及零部件成形方法， 合金组分为：Zn-2.0～6.0wt％，RE-2.0～4.0wt％，Zr-0.4～0.8wt％， Y-0.6～2.0wt％，余量为 Mg。将镁、锌原料熔化为镁锌合金熔体，再 加热到 720～740℃，加入 Mg-RE 和 Mg-Y，熔解均匀后得到混合熔体。 再将混合熔体升温至 780～800℃加入 Mg-Zr，保温；在 700～720℃通 Ar 气精炼；将挤压模具预热，将镁合

项目简介： 铁稼合金是介于铁铝等常规磁致伸缩材料与昂贵的 Terfeno l

目前汽车覆盖件用铝合金主要有5xxx系和6xxx系，其中可热处理强化的6xxx系铝合金不仅具有高的比强度、屏蔽性、散热性和耐蚀性，还具有良好的成形性和烘烤硬化性能，同时易于回收，是目前汽车覆盖件用铝板的主要发展方向。 该项目采用传统DC铸造技术制备高品质汽车车身板用铝合金铸锭，通过先进的均匀化工艺技术调控铸锭中过剩结晶相及弥散相粒子组态，为后续轧制变形及固溶再结晶提供微观组织准备，该项目采用的固溶间断淬火或固溶控制冷却属于国内乃至世界领先技术水平，该技术不仅可以减少铝合金车身板热处理精整部分的设备投资，还可以显著缩短铝合金生产工艺流线最终实现降低成本的目标。 如果以我国10%的轿车采用铝制车身，以单车用铝板量约100kg计算，我国每年需要铝合金车身板25万吨。若按铝车身板售价4万元/吨、利润8000元/吨计算，将有100亿元的市场空间和20亿元的利润空间。若考虑厢式货车、大客车、轻型卡车及重卡用铝板量，预计2016年我国汽车工业用铝板带需求有望达到50万吨，将带来200亿元的市场空间和40亿元的利润空间。 若考虑国际市场，2014年欧洲车身用铝板消费量为45万吨，北美和日本车身用铝板量超过60万吨，国外铝板需求量超过100万吨。若按100万吨计算，将有400亿元的市场空间和80亿元的利润空间。本项目建设符合我国目前的国家产业政策，是国家和行业重点支持的发展领域。该项目的实施不仅有利于传统材料领域高新技术的产业化，为企业提供新的经济增长点，而且有利于促进人员就业、社会稳定和保护环境，对地方经济和产业结构调整乃至社会稳定、节能环保可持续发展等具有重要的意义。

其他成果/n本发明公开了一种车身铝合金管件固溶-弯曲-时效成形装置及方法，该装置包括加热机构和弯曲机构；加热机构包括感应线圈和高频电源，感应线圈套设在管件弯曲部的外周，感应线圈与高频电源连接；弯曲机构包括弯曲模、静夹块、防皱块、动夹块和钢/柔性芯模，管件的弯曲部放置在弯曲模上，管件的一端由静夹块和防皱块夹在弯曲模上,管件的另一端由动夹块夹紧，钢/柔性芯模设置在管件内，其中静夹块、防皱块以及动夹块为分体式设计，弯曲模为镶块式设计，利于加工水道，便于磨损后更换，弯曲模、静夹块、防皱块和动夹块内均开设有用于通冷却水的蛇形通道。本发明可显著提高铝合金管材的强度、硬度以及成形精度，有效解决管材弯曲淬火后的回弹问题。

项目概况 军事工业中的弹药部件、微波通讯器材中的壳体、汽车中的安全气囊、压缩机中的涡旋壳体等都属于铝合金壳体类零件。这些铝合金壳体都是具有异型型腔的盲孔类零件，其尺寸精度要求高、内孔型腔复杂和光洁度要求相当高，而且内孔侧壁与底面相交部分的圆角半径极小，内孔侧壁相交部分的圆角较小。 对于形状复杂、型腔深度较浅的盘状类铝合金壳体以及型腔深度较深的筒形类铝合金壳体，采用精密锻造成形工艺及模具等成套加工技术在硬铝合金如2A12、锻铝合金如6063和6061、超硬铝合金如7A04等铝合金壳体的大批量工业生产上获得了应用，达到了高效、经济、精密制造加工的目的。主要特点 采用精密锻造成形加工技术为军事工业、通信器材和汽车等装备上使用的量大、面广的铝合金壳体类零件的精密制造提供坯件，是提高生产效率、降低制造成本的关键技术。它解决了我国国内在汽车、通用机械、微波通信、军事工业等生产企业中普遍采用的数控加工方法加工这类铝合金壳体中存在的材料消耗大、生产效率低、能源消耗大、生产周期长和制造成本高等一系列问题，为铝合金壳体零件的生产提供一种实用、可靠、高效、经济的制造工艺。技术指标 对于铝合金壳体类零件，目前国内普遍采用数控车床、数控加工中心来加工这类壳体，这种加工方法可以得到合格的铝合金壳体；但该加工方法的材料利用率极低、生产效率低（只能采用小直径的铣刀，因此每次机加工量较小，需要很长的加工时间）、能源消耗大、生产周期长以及制造成本很高，因此国内企业的生产规模不大、产量不高，难于同国际相关行业竟争。 国内有些企业曾采用精密压铸技术来生产这类铝合金壳体，但由于压铸的铝合金壳体的内孔型腔光洁度差、壳体内始终存在着气孔和夹杂等铸造缺陷，使铝合金壳体的机械性能大大降低；难以达到铝合金壳体类零件的使用性能要求。 采用精密锻造成形工艺进行铝合金壳体类零件的生产，具有如下技术优势：（1） 壳体组织致密、表面光洁；（2） 材料利用率高，可达到70%～90%；（3） 生产效率高，可班产1000件～1500件。（4） 尺寸一致性好；（5） 设备投资少。市场前景 该项目的推广应用，既可节约贵重的铝合金材料，又能大大提高生产效率、减少加工工序，能显著降低制造成本；因此，具有显著的社会效益和经济效益。