与传统中高速电机+减速器驱动相比，采用大转矩直驱电机省去复杂的减速齿轮，简化了驱动系统结构，提高了系统可靠性。为提高电机转矩密度，降低损耗，强化电机散热，课题组在新型电机拓扑结构设计、损耗精确计算及高饱和磁密材料应用等方面做了创新性研究工作。设计的55kW, 2500N·m级轮毂驱动电机在常规液冷散热条件下体积转矩密度达到180kNm/m3.为低速大转矩永磁同步电机设计了专用驱动器和控制器，搭建了低速大转矩永磁同步电机测试平台，对电机的输出转矩特性，过载能力进行全面的测试。

极化控制是提升系统性能、集群化MIMO设计的核心，多功能调控管理一体化技术研究的深入，对于天线这个基本器件的需求在数量上和质量上都有着持续不断增长的需求，是提升系统性能的硬件核心。团队具有从设计理念到器件材质选取/研发系列自主知识产权国家发明专利20多项，具有按合作方需求完成多种交叉应用的按需新产品研发天线及相关产品能力，兼顾系统EMC集成化的设计，完成一体化智能化的高端装备制作。 其中，应用于北斗卫星导航系统的多频圆极化微带天线已有不少研究成果，但一般存在带宽窄、尺寸大、馈电复杂等不足。本项目可提供一种适用于北斗卫星导航系统具有较宽频带、馈电简单的双频双圆极化微带天线，主要采用了新缝隙引流技术来进行极化控制。另外，MIMO 共极化多天线结构需占据较大空间，使天线系统成本增大，且各支路的平均接收功率差异变大导致天线单元间的相关系数增大。极化分集技术是在同一单元上采取不同极化来发射或接收信号，不同极化方向上的多径信号仅是部分相关的，因此，可以获得极化分集增益，分集性能与空间分集相当，并可以减少极化失配影响。本项目可提供一种结构简单、在工作频带内端口间的隔离度大于25dB且主辐射方向交叉极化比大于20dB的双极化天线，主要采用了H形缝隙结构来进行极化控制，可应用于WLAN频段的MIMO系统中。     极化的灵活控制对大规模MIMO天线体系是新发展方向、技术含量极高的产品。制作各类天线的材料小型化后用量有限，本身价格一般不超过成品售价十分之一，新设计理念可大大提升系统效率，获取更高的天线特性。从投资的角度，天线批量制作工艺要求并不复杂，采用常规具有一定精度的机械加工设备或者高稳定度的PCB制版设备就可以完成平面小型化天线，设备寿命较长，在高科技设计技术的保障下操作调控也很方便。扣除产品的后期包装和推广成本，利润极高，需求量大，保守估计各种类别的天线年产值都会在数千万以上，前端创新的可以有数亿，属于低投入高回报的产业，核心点在于极化控制及分布设计。 项目投资额视合作关系而定，一般前期投入每个特需专项前期 100~150万人民币，后期追加及提成  (不包括厂房等投入)。

"刘加平教授团队历时20年的时间，完成了国家、省部级和重大工程科研项目50余项，实现了收缩开裂风险可计算、抗裂能力可设计、收缩开裂可控制，并应用于数十项重大工程，切实解决了极端干燥环境下的塑性开裂以及强约束结构、大体积混凝土、大型预制构件等硬化收缩开裂难题。 项目在理论和实际上面的贡献主要在于：建立“水化-温度-湿度-约束”耦合作用收缩开裂机制及模型；发明了现代混凝土水化热调控、收缩全过程抑制等关键材料。"

在冶金过程中，炉渣的控制对钢质量有着重要的影响。特别是随着用户对钢质量要求愈来愈高，炉渣的控制技术也显得愈来愈重要。许多高质量的钢种，对冶金精炼渣提出了极为苛刻的要求。这就迫切要求炼钢生产厂家对冶炼过程中的各类渣系的冶金精炼性能有清晰的了解，从而达到在冶炼各过程中能做到充分利用和精确控制精炼渣的根本目的，为洁净钢生产服务。北京科技大学在冶金渣方面的研究已有几十年的历史，无论在理论上还是在工艺上，均已经积累了丰富的经验，形成了自己的特色。 主要的技术有： 极低硫钢(≤0.0020%)冶炼的精炼渣控制技术。 该技术根据企业实际冶炼或精炼设备提出最佳脱硫工艺以及提供相应的精炼渣控制技术。 低磷钢(≤0.0050%)冶炼的精炼渣控制技术。 该技术根据企业实际冶炼或精炼设备提出最佳脱磷工艺以及提供相应的精炼渣控制技术。 低氮钢冶炼过程中脱氮和防治吸氮渣系控制技术。    氮是钢中较难去除的杂质元素，该技术主要是从改进工艺出发，在脱除部分氮的同时，尽可能防治氮从大气中的吸收。在这方面，造渣技术起着重要的作用。 铝脱氧钢吸收Al2O3 夹杂精炼渣控制技术。 铝作为强脱氧剂，在炼钢过程中有着广泛的应用。但由此形成的Al2O3夹杂对钢非常有害，该技术结合企业铝脱氧工艺，提出最佳的吸收Al2O3夹杂精炼渣系。 无铝脱氧工艺低氧钢精炼渣控制技术。 对于许多质量要求较高的钢种，采用无铝脱氧，这样必然加大了钢液脱氧难度，而合理的精炼渣控制技术会使无铝脱氧钢液氧含量显著降低。 精炼过程中夹杂物的去除和控制技术 。 该技术主要是通过合理地控制精炼渣成分来有效地控制钢液中夹杂物形成元素的含量，从而达到控制夹杂物成分和形态的根本目的。

循环水中缓蚀阻垢剂的加药量由以下公式决定： 投加量（kg/h）=投加浓度×总补充水量（m3/天）/ K（浓缩倍数）×1000。根据这个原理，对数据采集量电导率、补水流量和总磷等参数进行优化决策，调整到适合的加药量，使系统中的药剂浓度在控制范围内。这种控制效果，在同类控制系统中是比较先进的。在PH5-9的范围内，电导率和总溶固含量大致成线性关系。根据已确定的浓缩倍数，设定电导率的控制范围。在循环冷却水运行过程中，通过控制排污和补水，实现浓缩倍数基本保持不变，保证循环水系统运行稳定。正确选择pH测量点和投加点，采用先进的PID控制算法，达到循环水系统中的PH值自动控制。NJHL- A型循环冷却水自动加药控制系统是以智能仪表和计算机为核心，不仅操作方便，而且智能化程度大大提高。NJHL-B型循环冷却水自动加药控制系统是以PLC可编程控制器和计算机为核心，性能和可靠性较高，价格略贵。 NJHL-A型和NJHL-B型能够适合于不同的场合以及不同用户的要求，在控制循环水腐蚀、结垢和菌藻的条件下，实现节省用水和用药的目的。计算机用于自动加药控制系统的数据采集和管理。采用大型数据库软件软件，运行于Windows2000/Windows NT 操作系统，应用软件主要窗口有测量参数显示面、控制系统流程显示面、实时和历史曲线显示面、数据记录显示面、报警记录显示、水质数据人工输入显示面、报表和曲线打印面等，能够实现企业连网。

本实用新型公开了一种土木施工安保控制仪，包括固定箱，所述固定箱内腔底部的两侧均固定连接有连接件，所述连接件的内腔通过转轴活动连接有活动杆，所述活动杆的正表面开设有限位槽，所述固定箱的正表面贯穿设置有第一转杆，所述第一转杆的后端与固定箱活动连接，所述第一转杆的表面套设有第一齿轮，所述固定箱内腔的后侧活动连接有第二转杆。本实用新型通过活动杆、限位槽、第一转杆、第一齿轮、第二齿轮、转块、传动杆、限位块、夹板、卡块和卡槽的配合使用，解决了传统的土木施工安保控制仪固定效果差的问题，该土木施工安保控制仪具备对安

用于城市轨道交通车辆，实现轮轨直线电机驱动。其特点是，磁路方向与电机运动方向垂直，各极磁路独立，为横向磁场直线开关磁阻电机（LSRM）。和传统的径向磁场LSRM比，它增强了设计的灵活性，可以在次级的极间用混凝土加固而毫不影响电机性能，同时大大节约了材料，这是径向磁场LSRM所无能为力的。系统采用短初级、长次级结构以降低制造成本和运行费用。方案一将初级定子安装在车辆底部的转向架上，将次级转子悬空固定在支架上，并沿轨道长度全线铺设。该方案可有效利用法向力，以减小车辆重力对轨道的压力，进而使车辆轮轨间的摩擦减小，车辆前进所需的电机推进力也被减小。方案二则将长转子固定于地面轮轨之间，将短定子固定在车辆的转向架上。它的优点是建设费用低，系统稳定性高，控制简单。 控制器以TMS320LF2407为基础，实现全数字化控制。对4段初级定子电枢电磁铁分别控制，实现各段独立运行，根据负载工况进行各种连接组合，使整个运行工况高效率，同时提高了车辆运行的可靠性。

本专利涉及工业领域中转矩或张力控制系统，尤其是一种采用永磁同步伺服电机来控制系统张力的控制方法及装置，属于工业技术领域。 本发明是通过以下技术方案实现的： 采用变频器控制异步电动机来驱动收卷辊，并拖动开卷辊运行，其特征在于采用永磁同步伺服电机来控制开卷辊，通过控制该永磁同步伺服电机的转矩来实现系统张力控制，同时将所述永磁同步伺服电机因收卷辊的驱动电机拖动运行而产生的电能回馈给电网。 本发明相对于现有技术具有以下优点： 1、采用永磁同步伺服电机来控制开卷辊，通过控制该永磁同步伺服电机的转矩来实现张力控制，负载转矩和系统张力的控制精度。 2、将永磁同步伺服电机因被收卷辊的驱动电机拖动运行而产生的电能回馈给电网，实现了节能，也省掉了现有技术中的冷却系统，降低了装置成本。 3、本发明将永磁同步伺服电机因被收卷辊的驱动电机拖动运行而产生的电能回馈给电网，通过测量电网电压的相位，可完成逆变电流的有功和无功分量的分解，可以实现预期的功率因数。

上世纪 80 年代以来，钢铁工业迅速发展，钢铁企业之间的竞争日趋激烈，为增强自身竞争力，生产的高效化、产品的高质量成为钢铁企业追求的目标。连铸拉速的提高能够增加钢坯产量，提高企业经济效益，成为高效连铸的主要内容。FC-Mold（Flow Control Mold）是由日本川崎钢铁公司和 ABB 公司合作开发的第三代的电磁制动装置。一个磁场放置在弯月面处，另一个磁场施加在浸入式水口下方，可同时减小弯月面处的钢液流速和结晶器下部钢液的向下流速。因此，通过使用及优化 FC-Mold 和其他工艺的改进，开发了铸坯高效生产关键技术，在保证铸坯质量前提下为增大拉速、提高生产效率及经济效益做出了重要贡献。（1）FC-Mold 高拉速情况下精炼和连铸的匹配技术。为了确保高拉速连铸生产能够顺利进行，精炼工序时间要与生产节奏匹配，同时也要保证钢水洁净度和钢水温降达到生产要求。本项目首先通过调研马口铁、耐候钢等不同拉速条件下对应的最佳精炼时间。找到拉速、精炼时间和钢水洁净度的最佳的匹配水平。进而通过相关试验将初期马口铁包晶钢系列拉坯速度从 1.3 m/min 依次提高到1.4 m/min 和 1.5 m/min。结晶器液面波动大于 3 mm 的波动比例均较小，低于0.4%，说明拉速提高后，结晶器坯壳生长的均匀性受到的影响较小，出结晶器坯壳的厚度未发生鼓肚。距内弧 2 mm 处大于 10 μm 夹杂物数密度和面积百分数均随着拉速的提高呈减小趋势；当拉速为 1.4 m/min 和 1.5 m/min，铸坯厚度四分之一处大于 3 μm 的夹杂物数密度和面积百分数均低于拉速为 1.3 m/min 时的测量值。（2）连铸浇铸参数优化匹配模型。提高拉速会带来液面波动加剧、流股对凝固前沿冲刷加剧、坯壳生长减弱等不利影响。此外 FC-Mold 上下线圈电流大小，上下磁场位置，上下电流配比等如何影响高拉速下结晶器内流场、凝固坯壳和夹杂物的运动去除未有系统的研究。因此本项目采用数值模拟的方法，建立耦合的流场、温度场、凝固以及 MHD 模型研究不同连铸参数对流场、温度场及坯壳分布影响的规律。通过模型计算得到优化后的连铸浇铸参数下水口两侧的流场流速和液面轮廓对称性显著提高，引起卷渣的低频波动能量降低约 25%，且液位波动大于3 mm 百分比从 7.78%降低到 3.45%，降低幅度约为 55.7%。（3）FC-Mold 对连铸坯洁净度及轧板缺陷控制技术。不同电磁制动参数对流场的影响效果是不一样的，最终会影响到夹杂物在铸坯内的分布，若夹杂物过多的分布在铸坯表层，那么对后续轧板的表面质量不利。本项目通过建立数学模型和现场实验研究不同参数下的 FC-Mold 对铸坯洁净度的影响，包括磁场施加与否和电磁制动电流变化对铸坯中夹杂物数量、分布、大小和成分的影响。以及通过现场跟踪调查和分析冷轧板缺陷类型、数量、分布特点等现状，统计分析夹杂类缺陷的分布规律，板卷中的夹杂物水平以及结晶器卷渣类夹杂物的数量等明确热轧板和冷轧板中的缺陷形成原因、来源以及与电磁制动的关系。