SO2的排放对人类健康和生态环境带来严重的危害，而烟气脱硫系统是目前控制SO2排放的最切实可行的方法。密相塔烟气脱硫技术是北京科技大学环境工程中心针对我国在烟气治理方面的基本情况研究开发的新技术，它同其它半干法脱硫技术一样具有投资少、占地面积小、无废水排放等特点，此外，它较其它的钙基半干法具有更高的脱硫效率和钙的利用率、且系统安全、可靠，运行费用低。 密相塔烟气脱硫工艺主要由烟气净化和脱硫剂循环两个过程组成：除尘后的烟气经由输烟管道从脱硫塔的上部与脱硫剂同向并行进入塔体，在内构件的搅拌作用下，烟气与脱硫剂均匀混合，充分反应。反应后的烟气由脱硫塔底部夹带着大量颗粒物进入布袋除尘设备，除尘后的干净烟气经动力风机排放到大气中。 除尘器收集到的循环灰经气力输送至脱硫塔低与少量新灰由提升机提升到塔顶加湿机内，加湿活化使含水量保持在3%～5%之间，形成具有较好流动性的脱硫剂，后经布料器布入塔内。与烟气反应后少部分脱硫剂落到塔底，大部分随烟气进入除尘器内被分离下来作为循环灰继续使用。    在烟气净化过程中发生了如下反应： CaO＋H2O→Ca(OH)2， Ca(OH)2＋SO2＋H2O→CaSO3·1/2H2O， CaSO3·1/2H2O＋O2＋H2O→CaSO4·2H2O， Ca(OH)2＋SO3＋H2O→CaSO4·2H2O Ca(OH)2+CO2→CaCO3+H2O Ca(OH)2+2HCl→CaCl2+2H2O    此工艺具有以下主要特点：    (1) 脱硫效率高，系统对烟气污染负荷变化较大的适应能力强。在设备正常运行下，脱硫效率能够保持在90%以上，系统出口烟气的含硫量能够维持在150mg·m-3以下,且烟气入口含硫量的较大幅度变化对出口烟气的含硫量影响不大。 (2) 系统采用脱硫剂循环利用的方法，使除尘器脱下的循环灰与新灰均匀混合，经加湿机加湿活化后布入塔内与烟气反应。脱硫剂循环系统很好的解决了钙基干法脱硫技术中钙利用率低的问题，且使副产物的处理量大幅度减少。 (3) 脱硫剂在进塔前先增湿活化，使CaO转化为更易于与SO2发生反应的Ca(OH)2，提高脱硫效率。含湿量为3%~5%的脱硫剂亦具有较好的流动性，系统不易发生板结、堵塞和腐蚀等湿法和部分半干法常出现的问题。 (4) 脱硫塔内安装了重要的内构件——搅拌轴，它能很好的加强烟气与脱硫剂的混合和系统湍流烈度，强化传质、传热，提高反应速率；而且能延长脱硫剂的反应停留时间。搅拌设备会使脱硫剂颗粒之间剧烈碰撞、摩擦，剥去表面的反应产物，不断地暴露出新的表面，使内部的CaO得到充分的反应，可使脱硫效率和脱硫剂的利用率得到充分提高。该技术申请专利十多项，已成功应用于烧结烟气脱硫工程中。应用范围：该技术可应用于钢铁企业烧结厂烟气脱硫系统、燃煤电厂烟气脱硫系统、焚烧炉烟气脱硫系统。该技术已在石家庄钢铁公司烧结工序烟气脱硫系统中得到成功应用；武钢昆钢公司、攀枝花钢铁公司等企业亦采用该技术进行烧结厂和电厂的脱硫，目前正在建设中。

一、   设备用途 本设备用于电力行业角钢塔塔脚的标准万能组对，可满足1200mm以下塔脚的标准组对，保证每个塔脚组对的唯一性，满足六轴机器人焊接要求，避免因组对误差造成机器人无法找正焊接的问题，也是非机器人焊接塔脚的万能组装设备。 二、   设备特点 本设备主体框架采用优质矩管加高强度板料焊接，焊接后采用正火工艺去除内应力，最后采用六轴加工中心一次加工，保证了设备的强度和精度。 本设备采用伺服电机加精密行星减速机加重型滑轨滑块结构，保证设备的高精度运行。 旋转定位采用高精密双齿圈旋转，同时一对齿圈加装有消隙结构。 底板平台装有阵列万向轴承（牛眼轴承），保证工件可以自由滑动。 定位座的定位面装有阵列电磁铁，辅助操作者定位靴板。

塔脚焊接机器人用途及特点 1. 该设备主要用于铁塔塔脚的焊接。 2. 独创的参数化编程方案，无论塔角大小，只需输入8个参数，就能够自动完成塔角的编程。 3. 设备自动化程度高，一键式启动，自动完成整个塔角的焊接。 4. 数控塔角变位机，采用机器人高精度关节减速机配私服电机驱动，定位精准快捷，独创的快速装夹方案，3分钟就能完成塔角装夹。 5. 采用激光寻位，用以纠正安装制造误差。 6. 设备结构合理，运行平稳。

小试阶段/n在建筑外墙节能保温材料中，聚苯泡沫板和颗粒、挤塑泡沫板、聚氨脂泡沫全是有机易燃物，不易与建筑基层结合，保温层易空鼓剥落，不耐老化，10~15年就需重施工；普通珍珠岩吸水率高，吸水率高达本体重的6～10倍，在吸水后保温效果大部分失去。制品干缩过大且抗冻性差。玻化闭孔珍珠岩克服了普通珍珠岩的缺点，但成本高，表面玻化层在运输和使用过程中易碎裂。本技术采用柔性有机包覆技术解决珍珠岩闭孔问题、珍珠岩闭孔脆裂问题、混凝土-闭孔珍珠岩结合性问题。主要特点：1、成本与玻化珍珠岩相当，性能与聚苯乙烯类似。

塔器为圆筒形焊接结构的工艺设备，由筒体、封头和支座组成。主要用于蒸馏、提纯、吸收、精馏等化工单元操作，广泛用于气—液与液—液相之间传质、传热。

"在高温环境下工作人员由于热应激效应导致体能消耗过快而使得作业能力下降甚至出现生命危险，为此近年来国内外在个体冷却方面做了大量的研究工作。我国在这方面的研究工作起步较晚，但也取得了一定的进展并研制出多种形式的冷却装置，多用于航空航天、军用等领域，而医用和民用相对较少。目前主要存在设备笨重，制冷效率不高，无法持续制冷等问题。 本项目攻克了制冷机微型且高效的关键技术难题，开发出可穿戴式个体冷却装置系统，具有重量轻、体积小、效率高等优势（仅重2.75kg，制冷量240W）。在单位重量制冷量（W/kg）、单位体积制冷量（W/L）等关键综合技术指标上，均超过国内外已报道的最好水平。该装置系统在军机、坦克、装甲车等高温作业环境下人员个体冷却以及军用电子设备高效冷却等领域具有广阔的应用前景，同时在在可穿戴设备、医用便携式冰箱和降温装置、太阳能制冷等民用领域也有巨大应用潜力。"

由于高导热率镁碳砖炉衬在转炉上的普遍使用，转炉出现了炉壳温度升高、炉壳变形加剧的问题，导致炉壳使用寿命缩短。为了延长炉壳的使用寿命，应当采取的一个重要措施就是降低炉壳的工作温度，抑制炉壳的变形。 北京科技大学与宝钢合作，对转炉空气喷吹冷却技术进行了系统研究。根据相似性原理，对管式和板式两种空气喷吹冷却系统的传热特性进行了实验研究，测量了不同参数条件下空气喷吹系统的对流换热系数，在对实验数据进行分析处理的基础上，获得了空气喷吹冷却系统换热系数的准数方程。 综合利用计算机仿真和现代测试分析技术，建立了流固耦合的非线性有限元分析模型，从理论上分析了转炉炉壳空气喷吹系统的冷却机理，形成了空气喷吹冷却的分析方法和设计理论。同时建立了大型转炉在射流冷却条件下的温度场的有限元分析模型，对转炉稳态和瞬态温度场进行了模拟仿真，分析钢水温度波动、炉衬厚度、溅渣护炉对炉衬和炉壳温度的影响，并证实了采用空气喷吹冷却系统后能较大幅度地降低炉壳温度。 在充分吸取上述的研究成果的基础上，结合宝钢一炼钢厂的现场实际情况，在国内首次完成了转炉风冷系统设计。  该系统已经在宝钢的两座300吨转炉上投入使用，实验证明该系统投资少，运行稳定，能够较好地控制炉壳温度。该成果达到了国内首创,国际领先水平。该项技术适用于各种需要控制炉壳温度的氧气转炉，并可以向需要冷却的大型高温容器上进行推广

精馏是互相溶解的液体混合物进行分离的主要工业方法。在石油炼制、精细化工、轻工、食品、制药行业都在大量地使用精馏装备，其冷却塔用水量十分巨大。对于水源缺乏的地方如西部地区，会造成制约工业开发和增长的重要因素。鉴于我国是一个大部分国土人均水资源占有率极低的国家。水资源目前已经成为制约我国国民经济发展的重大因素，甚至已经严重到影响人们日常生活的程度。 本冷却工艺能将水蒸气回收再利用，不用或少用冷却水。该关键技术是将蒸汽热泵应用于工业领域的节能和节水方面。因此蒸汽热泵无水冷却供热系统的节水功能的意义将远远超过节能的意义。