目前，我国火电厂所采用的烟气脱硫装置许多从国外引进，如：日本三菱重工、挪威ABB、德国Lurgi等，不仅造价昂贵（投资几百万至几千万美元之间），而且运行费用很高。还有一些电厂采用国内研发的湿法烟气脱硫净化技术，虽然造价较国外引进低一些，但仍然存在运行费用高，脱硫效率低等问题。 纯碱作为重要的基础化工原料，广泛应用于冶金、化工、建材等行业，废弃碱渣是制碱工业产生的主要废弃物之一。我国每年利用氨碱法生产纯碱约300多万吨，年产生废液3000多万m3，废碱渣近300万吨。大部分氨碱厂的氨碱废液废渣靠筑坝堆存，天津碱厂在 70年生产过程中已积存碱渣1500万吨，占地3.5km2，造成渣山周围地区地上地下的严重污染。 利用废碱渣作为脱硫剂，采用循环流化床烟气脱硫净化技术，可以起到“一箭三雕”的效果：脱硫效率不降低的条件下降低了烟气脱硫的投资费用和运行费用、实现废弃物的转化消纳、减少了石灰石开采对环境的冲击。 本项目利用氨碱厂所产废弃碱渣作为脱硫剂，采用循环流化床烟气脱硫净化技术，研究成果如下： 1.     废弃碱渣理化性质全面分析，为脱硫可行性，脱硫机理研究，脱硫后废弃物组成及毒性分析奠定基础。 2.     搭建一循环流化床试验装置，对废碱渣脱硫剂脱硫性能及动力特性进行研究。 3.     设计、研制并搭建循环流化床烟气脱硫中试实验装置（塔高5.6米），实验研究最佳脱硫工艺条件。实验证明，在最佳脱硫条件下，脱硫效率可达到85％以上。同时研究脱硫装置运行期间各测点温度、湿度、压力、脱硫剂浓度、SO2浓度等的变化规律，研究不同粒径废碱渣，不同喷水量，不同脱硫剂循环量等因素对脱硫效率的影响，为实际废碱渣循环流化床烟气脱硫装置的设计和运行调试奠定基础。 4.     嘉兴35t/h垃圾焚烧炉烟气净化塔现场实验研究，确定废碱渣脱硫最佳工艺条件，实验证明，在最佳脱硫条件，脱硫效率可达到85％。同时研究脱硫塔运行期间不同测点温度、湿度、压力、脱硫剂浓度、SO2浓度等的变化规律，研究不同粒径废碱渣，不同喷水量，不同脱硫剂循环量等因素对脱硫效率的影响。 5.     对比脱硫前后废碱渣理化性质的变化，分析脱硫机理。分析测定脱硫后废弃物的毒性，证明此废弃物无毒，可直接排放或利用。 6.     对废碱渣循环流化床烟气脱硫技术的经济性进行评估，与石灰石/石灰湿法烟气脱硫相比，在相同的脱硫效率下，建造费用降低30－50％，运行费降低50－60％。

本成果创造性地提出了一种可再生磁珠高效脱汞技术。基于创新性提出的“以废治毒”思想，利用煤灰中磁珠制备可再生高效汞吸附剂，发明了可再生吸附剂喷射脱汞工艺系统。 据报道，煤中含铁矿物成分经燃烧后形成Fe2O3、Fe3O4，会同飞灰一并进入烟气管道，形成具有铁磁性的颗粒物。此类颗粒物因其较强的铁磁性，可利用磁选机实现分筛，所以具有作为磁性脱汞吸附剂载体的潜力。磁珠中所含铁尖晶石具有一定的催化氧化活性，可以将单质汞转化为二价汞。但是，该性质受磁珠化学组分差异的影响，表现出不稳定性。因此，需要进一步改性活化，以提高其汞吸附能力。 本技术利用铜氯基催化氧化作用，令汞单质与磁珠表面铜氯基活性位点通过化学吸附相结合，生成二价汞附着于磁珠表面，实现气态汞的颗粒化，再利用后续颗粒物捕集装置协同脱除烟气中汞。 该技术通过在烟气处理系统中嵌入磁珠分选、活化和喷射系统，实现吸附剂在线制备与应用，能够显著减少脱汞工艺流程，降低技术成本。 图4 磁珠改性制备系统 图5 汞回收装备 【技术优势】 1000MW燃煤机组磁珠脱汞示范项目应用效果显示，汞脱除效率维持在95%以上，排放烟气汞浓度为0.4µg/m3，远低于国内外现有大气污染物排放标准，且能够满足国际《关于汞的水俣公约》限值。高品质铁磁性矿物和汞回收也属于该技术重要一环，由此产生的经济效益能够抵扣脱汞成本，压缩静态投资回收期低至2年以下。 相较于同类技术，可再生磁珠脱汞技术属于高投资回报项目，具有强劲市场竞争力，有助于形成汞的产业闭环，完善工业烟气汞处理整体产业链，将原有排汞致污企业，转型为可持续循环的绿色生产企业。随着该项技术的推广应用，将对我国电力、冶金、建材等等行业的可持续健康发展，改善汞污染治理现状，提升大国地位和国际形象，产生积极的影响和作用，具有十分显著的经济、社会和环境效益。 【技术指标】 目前，美、欧盟等发达国家和地区300MW以上燃煤机组烟气汞排标准为<1～4µg/m3，而我国颁发的《火电厂大气污染物排放标准》中，燃煤电厂汞排放浓度限定在<30µg/m3水平，随着全球《关于汞的水俣公约》持续推进，我国汞排放限值将进一步收紧。基于1000MW燃煤机组的可再生磁珠脱汞示范系统能够实现烟气汞的超低排放，综合脱汞效率维持在95%以上，汞排放浓度为0.4µg/m3，满足国内外各区域烟气汞排放标准要求。

本发明公开了一种用于直流电晕放电烟气治理的分离式喷嘴电极系统。系统包括锯齿形电极、管式喷嘴等，在齿形电极一端设有电极柄，管式喷嘴一端封闭，在管式喷管上纵向设有两排喷吹孔，每排喷吹孔均匀分布，齿形电极两侧对称布置两个管式喷嘴，管式喷嘴的喷嘴和锯齿形电极的锯齿对齐布置，在电极柄上添加正高压，由锯齿形电极通过锯齿电晕放电，电极气经管式喷嘴通过喷吹孔喷出，从而形成电晕放电区域。本发明具有以下优点：1)锯齿形电极加工及生产方便且管式喷嘴的加工工艺简单；2)能耗省，电晕效果好，污染物去除效率高；3)可以结合静电除尘器使用，实现除尘净化一体化。

本发明公开的去除焚烧烟气中NOX的催化剂，是以碳纳米管和二氧化钛为载体，以锰的氧化物以及氧化铈为双元活性组分的催化剂。制备方法可以采用溶胶凝胶法、溶剂热法、或者共沉淀法。本发明的催化剂将碳纳米管和TiO2同时作为载体，利用了CNTs优异的吸附性能和大的比表面积，结合TiO2作为传统载体的优点，并且以无毒无污染的MnOx和CeOx作为双元活性组分，使得CNTs的吸附与MnOX和CeOX的催化发生协同作用，降低了选择性催化反应的操作温度，在125℃时，达到99.5％的NOX脱除率。该催化剂可用于去除燃煤电厂、冶金工业、垃圾焚烧等高温过程中排放的NOX大气污染物。

脱硫废水零排放和烟气脱重金属是燃烧烟气治理的两个新的热点方向。本技术将脱硫废水零排放与烟气脱重金属两个工艺过程相结合，通过协同作用，实现两者的有机耦合。 本技术在将脱硫废水经过浓缩处理，喷洒到煤场或除尘器前的烟道中，通过高温蒸发实现脱硫废水零排放。同时利用废水干燥后的卤化物，促进烟气中汞、砷等重金属的价态转化，从而更容易实现在后续烟气净化设施中的同步脱除。

基本概念：航空发动机高温薄膜传感器技术是将温度、压力等敏感材料以薄膜的形式沉积在航空发动机高温结构件（如涡轮叶片、机匣等）表面，并进行绝缘、防护、图形化，制成与结构件一体化集成的薄膜传感器。 主要功能与应用领域：集成在结构件表面的薄膜传感器使结构件能够感知温度、应力应变、振动、热流、摩擦阻力等状态参数，能在航空发动机高温、高速、强氧化气流冲刷的恶劣环境下稳定工作。 图1 薄膜传感器结构示意图 图2 涡轮叶片上的薄膜传感器 特色及先进性：与埋入、粘贴、焊接的传统传感器相比，采用薄膜形式集成在结构件表面的薄膜传感器不破坏结构件的力学强度，不影响结构件的工作环境（如流场等），厚度仅约30μm，具有灵敏度高、响应速度快、精度高、可靠性好的优点，是当前世界上航空发动机高温、高速、强氧化气流冲刷恶劣环境下的先进测试技术。 技术指标：最高工作温度1100℃，测试精度优于5%，900℃下寿命>10hr。 能为产业解决的关键问题和实施后可取得的效果：本成果目前主要应用于航空发动机涡轮叶片、燃烧室火焰筒、燃烧室冷却试验件、燃烧室机匣、涡轮机匣、涡轮盘等高温结构部件表面的状态参数测量，如温度测量、应力应变监测、强度疲劳评估等，解决当前航空发动机高温结构部件的健康监测难题。此外，本成果能够推广用于核电、燃气轮机、汽车发动机、陶瓷发动机等高温零部件状态参数的测量和健康监测，推广应用前景广阔。

航空发动机高温薄膜传感器技术是将温度、压力等敏感材料以薄膜的形式沉积在航空发动机高温结构件（如涡轮叶片、机匣等）表面，并进行绝缘、防护、图形化，制成与结构件一体化集成的薄膜传感器。

本发明涉及一种耐高温的不锈钢连接技术，本技术包括步骤：1）取先驱体聚合物，并加入其质量10～30%的填料；之后将它们用超声波混合均匀，制成粘接剂浆料；2）将不锈钢的连接端面抛光，在酒精中清洗干净；将粘接剂浆料涂抹到被连接试样的端面，叠加后放入恒温干燥箱中；3）将恒温干燥箱升至180℃～300℃，保温1～2小时后自然冷却降温至室温；4）将处理过的不锈钢连接件放进氮气炉中，以3～5℃/min的速率升温至800℃～1200℃，保温30分钟～2小时，然后以同样的速率缓慢冷却至室温。本方法是不锈钢的一种新型连接方法，以本法连接的连接件强度高，不仅可用于一般连接件的温度，甚至可以满足一些高温特殊场合的需求。

一、 项目简介  高温超导滤波器技术作为一个新兴的高科技产业，其插损小、选择性好、带边抑制比高的技术优势得到了业界的普遍认可，高温超导多通带滤波器对于民用通信系统和军备系统都有着非常重要的意义。项目将产学研密切结合，发挥各自优势，解决其中的设计和制造关键技术，推进高温超导双通带滤波器的产业化的实施工作。二、 项目技术成熟程度  项目已经攻克高阶高温超导滤波器设计制作中的关键问题，为解决无线系统带内干扰，提高信号接收灵敏度，提升无线通信质量带来了新的途径，它对于民用通信系统和军备系统都有着非常重要的科学意义和广阔的应用前景，目前技术已经成熟运用在多个移动通信和军事通信系统中。三、 技术指标  项目是国家 863计划课题“第三代移动通信用高温超导滤波器系统设计及规模化生产研究开发”成果，鉴定结题达到国际先进水平。滤波器样机相关成果已连续发表在2010和2011年的《中国科学》和MOTL等杂志上,申请了多项发明专利。2011年第9 期《科学通报》还以特别简报的形式报道该成果“我国成功研制双通带高温超导滤波器—我国研究人员提出了一种双通带滤波器的设计方法，并完成了一个L波段双通带高温超导滤波器的设计和制作，该成果可充分发挥超导材料的低微波表面电阻的优势，在微波通信、高灵敏度接受系统中具有重要的应用价值”。项目已经提出并获得多项发明专利和实用新型专利，样机特性参数已经达到国际同类产品先进水平。四、 市场前景  高温超导滤波器系统显著的性能优势，在通信、卫星、雷达与电子对抗等领域得到广泛应用。目前国内民用通信系统比如中国电信和中国联通、警用集群通信系统，以及军备系统已有广阔应用实例，国内市场总容量每年可达20亿人民币。五、 规模与投资需求 项目初期基础投资大概1亿人民币，需要建设一个中等规模的大概2000平米的，半导体万级洁净厂房，如果按照年产500台滤波器计算，需要至少80人。六、 生产设备半导体万级生产线、各类测试仪器等七、 效益分析  项目实施将打破国外对高温超导滤波器系统产品的垄断,形成具有自主知识产权的高温超导滤波器系统设计平台和批量生产技术，可以扩展超导电子产品的应用范围，提升国内国防军备设施的技术性能，研制与生产成功，对超导基片材料、真空杜瓦系统、等相关的研究生产将起到很大的促进作用。批量生产后，利税可增加3000万元/年。八、 合作方式投资方式面议洽谈。九、 项目具体联系人及联系方式项目负责人：马杰，电话：13920381537，联系人：马杰，电话：13920381537邮箱：jma@hebut.edu.cn 。十、 附件：成果图片 

热导率、热扩散率和比热是物质非常重要的热物理性能参数，也是进行绝热设计和热分析计算不可或缺的关键参数。基于非稳态平面热源法的高温可变气压热导率测试系统，可为纳米超级隔热材料、航空航天热防护材料、能源及建筑保温材料的制备和应用相关部门提供可靠的热导率和热扩散率测试手段。测试系统主要主要由平面热源、高温环境箱及数据采集系统等组成，如图 1所示，给平面热源通以一定形式（阶跃或脉冲式）的加热电流 I(t)，同时用热电偶测量距热源为 x 的位置处材料内部的温度变化 T(x,t)，根据热源-试样测量系统的传热数学模型及其非稳态导热方程的解析解，通过基于最小二乘拟合的参数估计算法，可以同时确定出设定温度和气压条件下被测材料试样的热导率、热扩散率和体积热容三个热物性参数。对于阶跃式加热，温度响应公式为：图1热导率测试范围：0.005～5 W/（m.K） ；测试精度：5%；温度范围：RT～1200℃；气压范围：10～105Pa 。