本项成果是为解决大型机械设备运行过程中的变工况非平稳和不确定性问题的基础理论和应用技术研究，提供了普通适用于大型机械设备变工况非平稳在线和离线动态分析与监测诊断的关键技术和装置。广泛应用于电力、冶金、石化、炼油、矿山、建材、纺织、印染、军工、机械、交通等工矿企业。成功地将小波理论、时频分析、分形方法、模糊聚类和神经网络有机地结合起来形成实用化的新技术。研究

该无级变速器传动效率在 93%以上、传递扭矩超过 500N.m；其可以用于大、中、小型车辆的无级变速，也可以用于机械传动系统软启动装置， 替代大功率变频调速电机的软启动方式，提高机械传动效率，减少能源消耗。

本发明公开了一种基于变结构的高压直流输电多通道附加阻尼控制方法。其特点在于通过具有高运算效率和抗扰能力的TLS-ESPRIT算法辨识出次同步和低频振荡频率、阻尼，以及系统降阶模型，结合变结构控制原理，设计含虚拟状态变量的附加控制器，最后引入状态观测器，消除虚拟状态变量，实现输出反馈形式的HVDC变结构控制器，然后采用变结构控制理论设计多通道直流附加阻尼控制器，降低振荡模式间的相互影响，能够同时抑制次同步和低频振荡。该方法高效易行，而且变结构控制理论对于实际电网的复杂多变工况具有较强的抗扰性，同时该控制器利用多通道结构，解决了多控制器间的协调控制问题，提出了一套具有很强操作性的实际大电网的控制器设计方法。

本成果是国家授权发明专利。该发明提供一种基于时间相干平均的变步长仿射投影广义谐波电流检测方法。该方法收敛速度快和稳态时收敛精度高，并对跃变的跟踪能力强，实时性好。

变桨距、大容量是风力机组的发展趋势，国外风机的主力机型向2MW以上发展，机组大多采用三个独立的电控调桨机构，通过三组变速电机和减速箱对桨叶分别进行控制，为了捕获最大风能、平缓风轮力矩波动和消除风力机的不平衡载荷，本项目研究了大型风电机组异步变桨控制系统，异步变桨可以消弱气动不平衡，减小机组振动，提高风能利用率，提高风电电能质量和延长机组寿命。 本项目提出了基于前馈模糊与Fuzzy-PID相结合的统一桨距角给定技术，提出了基于电功率观测叶片应力的独立变桨技术，通过独立变桨直接控制叶片上气动力产生的摆振力矩，不仅直接平缓了风轮力矩的波动，还间接减少了叶片上载荷的波动、轮毂的偏航力矩波动和俯仰力矩波动，大大改善了风力机的功率输出、疲劳、振动、动力稳定性等性能。 以上成果发表在国内外重要期刊上，如Lecture Notes in Electrical Engineering，电机工程学报等，申请授权了多个发明专利和软件著作权。在上述大型风电机组异步变桨控制技术研究的基础上，基于永磁同步电机、全数字驱动器及超级电容架构，本课题组自主开发了风机三个桨叶可以独立高可靠控制的2MW风机机组异步电动变桨系统，已完成实验室测试

产品详细介绍产品名称:  DH3系列智能微差压数显变送控制器产品型号:  DH3Digihelic的功能，和Photohelic表一样的尺寸产品介绍:DH3系列Digihelic®差压控制器是一个三合一仪器，拥有数显表，控制继电器开关，和变送器输出，这些全都安装在通用型Potohelic®表盒中。结合这三个特点，避免了在一个产品中安装多重仪表，节约库存、安装时间和成本。Digihelic®控制器是一款理想的用于测量压力，速度和流量的工具，量程为0.25"w.c到2.5"w.c的 精度是1%，量程大于等于5"w.c的是0.5%。也可提供双向量程.开方根输出可用于流量计算.DH3系列Digihelic®差压控制器在测量压力，速度或容积流量运行中，能够互换几个常用的工程单位。2个单刀双掷继电器开关可调节死区，并具有可升级的4-20mA过程输出。使用菜单键是很容易编程的，进入5种简化菜单，可选择：安全级别；选择压力、速度或流量运行方式；选择工程单位；流量传感器时的K系数选择；在流量应用中选择的矩形或圆形管；设定点控制或设定点和报警操作；报警操作有高，低或高/低报警，自动或手动报警复位；报警延迟；看最高和最低的进程读数；不稳定过程数字阻尼；可升级4-20mA定标输出来满足不同应用的量程范围。 主要应用：集尘袋过滤器、输送管的流量测量、过滤器状态、输送管或建筑物的静压、风扇控制等。 技术参数:介质：空气和不可燃，兼容的气体材质：请向厂家咨询外壳材料：硬铸铝精度：<5”w.c(除了±2.5”w.c型之外)：±1%；其它所有型号在77℉（25℃）为±0.5%包括滞后性和重复性（1小时热身后）稳定性：每年<±1%压力范围：量程≤2.5”w.c；25psi；±2.5”，5”w.c:5 psi；10”w.c:5 psi；25”w.c:5 psi；50”w.c:5 psi；100”w.c:9 psi温度范围：32至140℉（0至60℃）补偿温度范围：32至140℉（0至60℃）热效应：0.020%/℉（0.036/℃）从77℉（25℃）电源：12-24VAC/VDC电力消耗：最大3VA输出信号：4-20mA DC最大900欧姆零点和范围调整：通过菜单调整响应时间：250ms显示：4位液晶显示0.4”高LCD指示设定点和报警状态电气连接：15针连接；18”（46cm）电缆带10连接件：1/8英寸FNPT阴螺纹，侧面或背部连接安装定位：在垂直平面安装尺寸：5”(127mm)O.D.×3-1/8”(79.38mm)重量：1.75磅（0.794KG）认证：CE 开关规格:开关类型：2个SPDT电气指标：1A@30VAC/VDC设定点调节：可通过表面按键调节 

基本概念：航空发动机高温薄膜传感器技术是将温度、压力等敏感材料以薄膜的形式沉积在航空发动机高温结构件（如涡轮叶片、机匣等）表面，并进行绝缘、防护、图形化，制成与结构件一体化集成的薄膜传感器。 主要功能与应用领域：集成在结构件表面的薄膜传感器使结构件能够感知温度、应力应变、振动、热流、摩擦阻力等状态参数，能在航空发动机高温、高速、强氧化气流冲刷的恶劣环境下稳定工作。 图1 薄膜传感器结构示意图 图2 涡轮叶片上的薄膜传感器 特色及先进性：与埋入、粘贴、焊接的传统传感器相比，采用薄膜形式集成在结构件表面的薄膜传感器不破坏结构件的力学强度，不影响结构件的工作环境（如流场等），厚度仅约30μm，具有灵敏度高、响应速度快、精度高、可靠性好的优点，是当前世界上航空发动机高温、高速、强氧化气流冲刷恶劣环境下的先进测试技术。 技术指标：最高工作温度1100℃，测试精度优于5%，900℃下寿命>10hr。 能为产业解决的关键问题和实施后可取得的效果：本成果目前主要应用于航空发动机涡轮叶片、燃烧室火焰筒、燃烧室冷却试验件、燃烧室机匣、涡轮机匣、涡轮盘等高温结构部件表面的状态参数测量，如温度测量、应力应变监测、强度疲劳评估等，解决当前航空发动机高温结构部件的健康监测难题。此外，本成果能够推广用于核电、燃气轮机、汽车发动机、陶瓷发动机等高温零部件状态参数的测量和健康监测，推广应用前景广阔。

航空发动机高温薄膜传感器技术是将温度、压力等敏感材料以薄膜的形式沉积在航空发动机高温结构件（如涡轮叶片、机匣等）表面，并进行绝缘、防护、图形化，制成与结构件一体化集成的薄膜传感器。

本发明涉及一种耐高温的不锈钢连接技术，本技术包括步骤：1）取先驱体聚合物，并加入其质量10～30%的填料；之后将它们用超声波混合均匀，制成粘接剂浆料；2）将不锈钢的连接端面抛光，在酒精中清洗干净；将粘接剂浆料涂抹到被连接试样的端面，叠加后放入恒温干燥箱中；3）将恒温干燥箱升至180℃～300℃，保温1～2小时后自然冷却降温至室温；4）将处理过的不锈钢连接件放进氮气炉中，以3～5℃/min的速率升温至800℃～1200℃，保温30分钟～2小时，然后以同样的速率缓慢冷却至室温。本方法是不锈钢的一种新型连接方法，以本法连接的连接件强度高，不仅可用于一般连接件的温度，甚至可以满足一些高温特殊场合的需求。