铁路勘测设计一体化、智能化是系统地研究和建立以数字化信息为基础，以计算机应用技术拉通勘测设计全过程为主要特征的新的生产作业模式。所以，该系统应将使用各种勘察手段所采集的铁路线路及其相关的地形、地理、地质、水文等资料加工成数字化信息，通过接口界面进行信息处理并传输到工程数据库中。先进的计算机网络必须覆盖各专业CAD终端，各专业在集成化设计环境中共享工程数据的信息，完成本专业设计，同时输出数字化和可视化的设计成果，供后序专业应用。设计完成后，全部CAD设计电子文件通过网络直接归档，从而实现铁路勘测设计一体化。随着各专业设计专家系统的建成与不断完善，再实现勘测设计智能化。在一体化新的作业模式下，勘测设计的全过程可以理解为对一般数字化信息流的采集、加工和扩充的过程。外业的勘测和勘探资料是这股数字化信息流的源头，各专业的设计工作是对信息流的加工和扩充。最终完成的数字化信息就是设计成果和归档资料。设计与管理所面向的不再是原来的书面资料和图纸，而是在工程数据库统一管理下，在网络的终端上有序受控流动的数字化信息流。所以，实现勘测设计一体化的过程就是从以非数字化为基础的现有作业模式向以数字化为基础的新的作业模式转化的过程。实现这一转化需要建立新的勘测设计流程，研究解决新模式带来的一系列技术层面和管理层面的关键问题。 1)勘测设计资料数字化是新的生产作业模式的基础，只有后道工序需用计算机处理的资料是数字化的资料，才能保证整个设计过程形成数字化的信息流。这就需要外业勘测时尽量利用各种测量仪器的数字化功能，使第一手资料即是数字化的形式，同时资料整理必须利用计算机来完成，才能获得满足内业设计要求的数字化勘测成果。为了实现外业数字化勘测，重点应研究以下问题：充分开发利用航测、全站仪及各种遥感设备的数字化功能；研究既有地图如何实现高精度、高清晰度扫描数字化处理；开发在勘测现场的铁路线路初步设计方案比选系统，改变外业队的作业方式，建立与数字化勘测相适应的装备水平、劳动组织、作业内容和管理制度。 2)建立工程数据库是新的生产作业模式的核心，新模式与原有模式的重大区别之一就是外业与内业之间、各专业这间需要共享的数据都要通过数据进行存取，所有的设计成果都由数据进行保存与管理。所以，如何开发一个符合铁路勘测设计行业特点、功能强大的工程数据库管理系统是本项目研究的一个重点。为此，需要研究与解决以下关键技术问题：做好标准化工作，制定铁路勘测设计一体化数据格式标准，规定每个专业的哪些数据需要进；如何处理非结构化数据；如何制定适应铁路勘测设计特点的数据结构。 3)建立铁路勘测设计集成化设计环境是新的生产作业模式的关键，新模式与原有模式的重大区别之一，就是全部内业设计均在集成化设计环境中进行。设计集成化环境是以计算机网络为平台，工程数据为核心，设计流程管理为主线，各专业设计软件与程序数据库接口为主要内容的计算机集成应用体系。为此，需要研究与解决以下关键技术头题：建设技术先进的计算机网络系统；研究出一种适应各种软件和各种数据需求的专业设计软件与工程数据库的接口方案；开发设计流程管理系统，保证整个设计在受控，有序的条件下进行。从而实现完全消除专业间书面资料的往来传动，每个设计人员在自己的计算机站点上就可完成设计和前后工各种间的信息交换。 4)建成计算机档案管理系统是新的生产作业模式的重要内容，新模式与原有模式的重大区别之一，就是全部电子设计文件采用光盘存储并由计算机管理。计算机档案管理可实现在网络环境下直接检索、查询、浏览和下载电子档案文件，并为电子设计文件重复利用提供了极大的方便。为此，需要研究与解决以下关键技术问题。正确处理管理型软件与管理方式之间的关系，就是说，所编的档案管理软件应满足行业的需要，适应各设计院在档案管理上存在种种差别的实际情况，而不是让各设计院改变档案管理方式来适应所编的软件；能浏览各种格式的电子文件，使软件具有良好的实用性。 5)采用人工智能技术是实现铁路勘测设计智能化的主要途径。传统CAD技术的特点是辅助设计人员进行计算与绘图，没有智能功能。总结国内外经验后，我们认为，以专家系统、智能CAD为主要内容的人工智能技术在铁路设计中的应用是实现铁路勘测设计智能化的主要途径。铁路选线是带全局性的非常错综复杂的设计问题，一直以人工以验为主进行设计，只能对有限的方案进行研究，设计周期长，推荐方案往往不是最优的。所以，必须要研究铁路新线设计智能CAD系统，以提高设计质量。采用综合地质勘探方法来解决特定的工程地质问题被证明是行这有效的。由于综合地质勘探模式有几十种，采用哪一种模式来解决某一个具体工程地质问题往往是很复杂的、模糊的。采用的模式不适合，就不能有效地解决问题，所以要研究铁路地质综合勘探方法专家决策支持系统，以显著提高地质工作质量

光纤延迟线主要通过改变光载波的传输光程来实现传输信号的延迟。光纤延迟线克服了电延迟技术（同轴电缆延迟线、声表面波延迟线、微波PIN二极管延迟线等）在延迟移相上存在的固有技术缺陷，可满足宽带信号的实时延迟需求。 光纤延迟线主要用于需要对传输信号进行精确延时的相关系统中，如光控相控阵天线移相网络、高精度延迟触发装置等。该类系统中需要延迟线对传输信号提供亚皮秒级的延时精度，并具有较高的稳定性。

本系统采用我国自主建设的北斗卫星导航系统实现载体的高精度载体测量，可安装于车载、船载、机载及星载等各种载体，应用于精密农业、驾考系统、船舶进港、无人机着陆等，系统具有精度高、实时性强、、成本低、安装方便等特点。利用GNSS信号进行姿态测量其优势主要有： 利用GNSS载波相位可以获得高精度的相对定位结果，进而解算载体姿态，两个天线可以获得航向角和俯仰角信息，利用三个天线还可以获得横滚角；与利用惯性器件测量方法不同，GNSS定姿的误差不随时间积累，无需实时校正和经常维护，因此非常适合装备于现代化船只及飞行器等载体；受环境的影响小；如通过磁罗盘测量姿态，受周围磁场环境影响较大，而惯性器件等受温度的影响较大。 主要性能指标：1. 精度(1m基线 )：航向角：0.1º（静态），0.2（动态）；俯仰角及横滚角精度：0.2 º（静态），0.4（动态）；2. 可实现系统、多频段功能，可兼容GPS； 可与惯导组合，进一步提高系统性能。

成果简介：能够高精度采集压力数据，最高采集精度达到0.001MPa。采集到的数据可以通过MODBUS协议上传至DTU。 项目来源：横向项目 技术领域：信息技术 应用范围：具有压力数据测量、采集、传输需求的工业应用现场 现状特点：一般适用等 技术创新：使用MPM281型高稳压阻式OEM压力敏感元件，被测压力经过隔离膜片和内部介质传递到硅压阻式敏感元件上，实现了压力到电信号的精确转换。内部有基于Cortex-M3内核的ARM处理器，

Ø  成果简介：高精度直驱伺服平台是一种采用直线电机直接驱动的运动控制平台，它改变过去依赖于机械转换装置才能将旋转电机的旋转运动转化为直线运动的约束，克服了传统机械转换机构的传动链长、体积大、效率低、精度差等缺陷。直线电机结构类型广泛，可针对不同安装要求，选择平板型、U型、盘型及圆筒型等，同时行程范围不受机械转换装置限制，可广泛适用于各种运动控制场合。采用直线电机驱动的高精度直驱伺服平台，具有系统结构简单、环境适应能力强、效率高、动态性能好、定位精度高等优点。Ø&n

高精度模具制造

产品详细介绍 产品名称：LE高精度倾角仪产品简介：  一． 产品特点1． 宽广的工作温度范围：-40到+80℃，完全的温度补偿。2． 高精度：绝对精度0.01（包含所有误差）。3． 外壳结构防水，抗外界干扰能力强。 二．产品描述LE系列双轴数字倾角传感器，通过测量静态重力加速度变化，转换成倾角变化。测量输出传感器相对于水平面的倾斜和俯仰角度。内置温度补偿自动修正传感器温度漂移。倾角传感器角度响应速度从1次/秒--5次/秒（可调）。内置冲击抑制模式，依靠角度反映速度的差别，区分冲击震动和倾角变化。 三． 技术指标1．常规模式时主要指标（电源=+12V）

NOKOV（度量）水下光学三维动作捕捉系统功能： • 水下运动物体的运动数据捕捉 NOKOV可提供机器鱼、水下AUV，潜艇、舰船、输油管道、缆绳等物体的运动捕捉，进行六自由度刚体识别 • 亚毫米级的数据精度 • 丰富的二次开发接口 采集到的数据可以以VRPN形式传输，或通过SDK（C++语言）端口广播与ROS、Labview、Matlab（包含Simulink）等软件通信进行二次开发。

项目概况 目前，国内外大量应用弧焊机器人系统从整体上看基本都属第一代或准二代焊接机器人 系统。由于焊接路径和焊接参数是根据实际作业条件预先设置的，在焊接时缺少外部信息传 感和实时调整控制功能，这类弧焊机器人一般不能应对焊接作业条件严格的稳定性要求，焊 接时缺乏“柔性”，表现出明显的缺点。在实际弧焊过程中，焊接条件是经常变化的，如加 工和装配等误差会造成焊缝位置和尺寸的变化，焊接过程中工件受热及散热条件改变会造成 焊道变形和熔透不均。 为克服机器人焊接过程中各种不确定性因素对焊接质量的影响，提高机器人作业智能化 水平和工作的可靠性，要求弧焊机器人系统不仅能实现焊接参数的在线调整，且能实现焊缝 的自动实时跟踪。已完成铝镁硅合金框架弧焊机器人柔性工作站焊缝智能跟踪与图象处理技 术，使企业塞拉门设计制造的技术水平达国际先进水平。 本项目具有国际先进水平，拥有自主知识产权。 主要特点 已完成的项目，塞拉门框架的材料为铝镁硅合金，材料特殊、框架尺寸较大，焊点多 而短、焊接质量要求高，故解决柔性夹具设计、实现两面焊接、满足多系列多规格门框尺 寸的要求是体现了成果的先进性； 铝镁硅合金框架弧焊机器人柔性工作站所包括的柔性夹具、焊缝智能跟踪与图象处理 技术，使企业塞拉门设计制造的技术水平达国际先进水平，体现了成果的创造性。 技术指标 国内城市轨道车辆、高速列车的迅猛发展使得城轨门生产逐年猛增，品种不断翻新，但 铝镁硅合金框架等主要零部件仍为手工焊接。由于手工焊接依赖于工人的技术水平，效率低， 焊接质量欠佳，优质品率低，是制约我国城轨门产品升级的关键技术。 首选企业的高精度焊件达到：焊缝识别误差 600×600 像素， ±0.25mm，±0.20mm；焊 枪姿态误差，±0.045mm，±0.040mm；其它误差（包括焊丝变形误差、工件热变形误差、焊 接电流误差等），±0.030mm，±0.020mm；视觉跟踪综合误差，±0.5mm，±0.35mm。 市场前景 成果实施后使用单位使用前手工焊接的 1.2 万件/年，达到 4 万件。按人工焊接生产水 平，支出费用为 72 万×3.5=252 万，机器人的投入成本 1 年半内可收回，且可满足使用单位 近 3-5 年的发展需求。 按近几年使用单位产品产量的增长速度，2009-2010 年产量可达 5.5 万件，2 台机器人 工作站每年可生产 5.68 万件，完全满足生产要求。若仍用人工焊接则成本支出为 72 万 ×4.6=331.2 万元，而机器人工作台投入费用为零。企业每年可新增产值 4-5 亿元，利税 1.2-1.5 亿元。 市场应用方面已具备推广应用的基本条件，该成果的完成，不仅可以提升企业高精度特 材焊件设计制造的技术水平，提高企业技术创新能力和提升产业集聚度，使产品达同行业国8 内领先或国际先进水平，且可成为企业现代先进制造工艺与装备工程应用的一个亮点。通过 开发研制，真正体现了产学研合作的现代高等教育理念，在高校和企业中锻炼出一批机器人 研制方面、具有实战经验的科技人才。

自主研发了多机器人协作焊接系统，其中机器人控制器自主研发，采用EtherCAT总线通讯控制底层伺服，控制周期1ms。参与协作焊接的机器人均为国产6轴通用该机器人，多机器人系统的各项性能指标对照ABB MultiMove、KUKA RoboTeam功能，技术指标达到国外领先品牌同等技术水平。具体技术指标： ① 变位机（夹持）机器人支持6维力-力矩传感器，实时补偿估计偏差； ② 焊接机器人支持接触找焊缝、激光焊缝跟踪等多种焊接工艺； ③ 最多支持4台机器人协作； ④ 可根据应用需求开发新场景控制程序。