本成果系我国自主知识产权、达到规模化生产阶段。我国380km/h高速机车悬挂电机用的板弹簧，目前均采用德国进口配件。为实现国产化，十一五期间作为“国家科技支撑计划”项目进行研究。开发出自主知识产权全套制备技术、制定出生产规范、制备出几百件板弹簧。自制板弹簧通过国家实验室台架试验、2013年通过专家评审，获得5项授权专利，其中3项为发明专利。全部指标均达到或超过国外产品。其中2项核心性能：疲劳性能高于国外产品20% ；抗腐蚀性能高于国外产品20倍以上。

本成果发展了混凝土高性能化理论，突破了高铁新结构混凝土制备技术瓶颈，建立了混凝土质量保障技术标准体系，形成了高铁高性能混凝土成套技术： 1.提出了高铁高性能混凝土微结构优化设计方法，发展了混凝土高性能化理论。揭示了动载-环境作用下混凝土性能劣化机理，建立了“多元胶材体系协同效应计算模型”、“考虑骨料形貌特征的浆-骨界面结构参数计算模型”、“水泥石微缺陷自愈合效果评价计算模型”，提出了基于浆体密实、界面过渡区强化、微缺陷自愈合的高性能混凝土微结构优化设计方法，为调控服役条件下高铁混凝土的动态力学性能、物理几何形态、长期耐久性能奠定理论基础。 2.开发出高铁混凝土性能调控新技术，研制出匹配高铁新结构的系列高性能混凝土。提出利用胶材梯级水化机制，调控高性能混凝土强度发展新方法，研制出轨道板/枕用高早强抗疲劳混凝土（抗疲劳次数大于400万次），解决了大规模快速生产轨道板/枕时，高早强混凝土抗疲劳性能下降的难题；提出采用矿物掺合料，改善预应力蒸养混凝土徐变性能的方法；研制出预制箱梁低徐变混凝土，徐变系数比普通混凝土降低40%，为解决预制箱梁徐变上拱易超限的难题，提供技术支撑；开发出调控混凝土湿度和变形的内养护剂，研制出现浇轨道床板用低收缩高抗裂混凝土，使轨道床板裂缝数量减少80%以上，突破了长大连续条带状无砟轨道建造技术瓶颈。 3.创新了高铁混凝土施工性能精准控制技术，建立了高铁混凝土质量保障技术标准体系。开发出基于原材料性能实时监测的混凝土配合比动态调控系统，创新了面向耐久性的新拌混凝土关键参数快速检测方法，提出了保障高铁高性能混凝土施工质量新指标，构建了混凝土材料、设计、施工、验收技术标准体系，确保了在跨地域、变气候、多环境条件下高铁高性能混凝土的施工质量。

成果与项目的背景及主要用途：近年来我国钢材年消耗量迅速增加，焊接工程量巨大，高效化焊接成为焊接技术发展的主流。MAG/CO2 焊由于其易于实现自动化、抗锈低氢、成本低以及可进行全位置焊接等优点，成为高效化焊接方法的重要选择。在我国，以 MAG/CO2 焊为主的气体保护焊工艺应用水平与发达国家相比仍有较大差距，但发展较快。据统计：1999 年，我国的气体保护焊在整个焊接工艺中所占的比例约为 10%，而日本和美国则达 70%左右；2002 年我国此比例达到了约 17%，预计 2005 年可以达到 22~25%。在我国以 MAG/CO2焊为主的气体保护焊在很大范围内正逐步取代焊条电弧焊，极具发展潜力。MAG/CO2 气体保护焊短路过渡方式应用非常突出，国内外研究人员的研究 证明：采用 MAG/CO2 焊短路过渡形式，可以有效地防止高速焊接(1m/min 以上)时形成的焊接缺陷。但由于 MAG/CO2 焊保护气体本身的物理性质所决定的，使用活性 CO2 气体保护的焊接无论是采用细丝短路过渡方式，还是粗丝大电流的颗粒过渡方式，都会造成较大的飞溅，在短路过渡方式中，焊缝成形差也是很大的问题。著名的 STT 控制法利用对电流电压的快速控制，大大降低了短路过渡过程的飞溅，改善了焊缝成形，但也只适用于电流较小的场合，用于高速焊接需要大电流的场合时仍存在飞溅大等不足之处。 该技术主要解决纯 CO2 气体保护焊或低氩保护 MAG 焊时短路过渡的飞溅和焊缝成形问题。 技术原理与工艺流程简介：该系统利用传感器采集信息，由单片机系统对焊接过程的信息进行分析，控制逆变弧焊电源的输出。关键问题在于实时控制的及时性。短路过渡存在大量快速的瞬态过程，需要控制电路及时做出响应，有很大难度。美国林肯公司的 STT 焊机利用 IGBT 功率开关并联限流电阻的方法，可以非常迅速地减小电流，对于防止飞溅非常有利。但 IGBT 的工作条件非常严酷，限制了利用 IGBT 功率开关进行深入的研究，也使其局限于较小电流的场合。受上述条件的制约，我们必须考虑其他的选择。 本技术找到了一种预判短路过程的方法，采用高速模拟电路为主并结合单片机的中断处理方法加以控制；而对短路过渡相对稳定的过程，其控制则以单片机为主，可以进行信息融合运算，甚至可以进行瞬态过程的预判运算。 技术水平及专利与获奖情况：国际先进，国家发明专利。应用前景分析及效益预测：目前 CO2 焊的飞溅问题的解决主要采用：a.纯氩或混合气保护，气体成本高；b.利用进口 STT 焊机，在低速焊、小电流范围应用， 焊机成本高；c.采用药芯焊丝，焊丝成本高，且只能焊接中厚板，不能短路过渡焊。这些解决方法都并不令人十分满意，因而本技术有很好的的实际应用前景。本技术可将飞溅率降为普通短路过渡的 1/2~1/3 以下，以一个年消耗焊丝500~1000 吨的大中型企业计算，每年仅焊丝飞溅造成的损失就可减少数十万元，尚不包括清理飞溅所投入的人力物力。而本技术在普通逆变焊机基础上加上500~1000 元的一次性的材料成本投入，即可大幅度提高焊机的性能。 应用领域：机械、船舶、钢结构、汽车等众多行业。 

所属领域：新材料 成果介绍：多孔金属材料由于具有比重小，刚性、比强度好，吸振、吸音性能、浸透性、通气性好等特点，被广泛应用于航空航天、国防工程、交通运输、建筑工程

结合我国矿井的生产技术条件，在现场调查、理论分析和实验室相似模型实验研究的基础上，研制出适用于机械化掘进工作面除尘的高效、实用、新型的自激式水浴水膜除尘设备。除尘器结构主要有上下导流叶片、脱水器、水箱、轴流式风机、排浆阀和注水孔等组成。其除尘过程是含尘气体由进风口进入除尘器转弯向下的导流叶片冲击水面，较大的尘粒由于惯性作用落入水箱中，而较小的尘粒随气流以较高速度通过上导流叶片间的弯曲通道时，与激起的大量水滴充分碰撞而被捕获沉降。含尘含水的气流又在离心力的作用下，在除尘器内壁和上下导流叶片上形成一定厚度的水膜，将尘粒捕集下降。再由脱水器除掉气流中的水滴水雾后，经轴流风机排出到巷道中；其除尘机理主要是气流中的尘粒与液面 和雾化液滴之间产生惯性碰撞、截留、扩散等作用。 总之，这种除尘器具有水浴、水滴、离心力产生的水膜等三种除尘功能，因而可得到较高的除尘效率。另外，被水滴捕集落入水箱里的粉尘，沉积到水箱底部或随气流冲击不断搅动，当水箱中浓度达到一定值后，通过排浆阀定期排出，并冲洗水箱，由供水管补充新水。

结合我国矿井的生产技术条件，在现场调查、理论分析和实验室相似模型实验研究的基础上，研制出适用于机械化掘进工作面除尘的高效、实用、新型的自激式水浴水膜除尘设备。除尘器结构主要有上下导流叶片、脱水器、水箱、轴流式风机、排浆阀和注水孔等组成。其除尘过程是含尘气体由进风口进入除尘器转弯向下的导流叶片冲击水面，较大的尘粒由于惯性作用落入水箱中，而较小的尘粒随气流以较高速度通过上导流叶片间的弯曲通道时，与激起的大量水滴充分碰撞而被捕获沉降。含尘含水的气流又在离心力的作用下，在除尘器内壁和上下导流叶片上形成一定厚度的水膜，将尘粒捕集下降。再由脱水器除掉气流中的水滴水雾后，经轴流风机排出到巷道中；其除尘机理主要是气流中的尘粒与液面 和雾化液滴之间产生惯性碰撞、截留、扩散等作用。 总之，这种除尘器具有水浴、水滴、离心力产生的水膜等三种除尘功能，因而可得到较高的除尘效率。另外，被水滴捕集落入水箱里的粉尘，沉积到水箱底部或随气流冲击不断搅动，当水箱中浓度达到一定值后，通过排浆阀定期排出，并冲洗水箱，由供水管补充新水。 经专家鉴定：研究成果整体达到国际先进水平，并获得国家安全生产监督管理局第一届安全生科技成果三等奖，被列为国家安全生产监督管理总局2005年度重点科技推广项目。

多孔金属材料由于具有比重小，刚性、比强度好，吸振、吸音性能、浸透性、通气性好等特点，被广泛应用于航空航天、国防工程、交通运输、建筑工程、机械工程、电化学工程、环境保护工程等领域。本技术是采用电解技术进行多孔金属材料的制备，利用外加剂的变化进行多孔金属材料孔的控制。

本发明公开一种基于低温条件的电磁成形方法及装置，包括：将待成形材料的温度降低，得到处于低温状态的待成形材料；处于低温状态的待成形材料在电磁力的驱动下变形至模具成形。通过将待成形材料的整体温度降低，以提高待成形材料的成形深度。或通过调节待成形材料不同区域的温度，使处于低温状态的待成形材料具有不同的温度梯度分布，使得处于低温状态的待成形材料上具有不同的成形力场分布，以改善待成形材料成形后与的凹模的紧贴效果。本发明增强传统电磁成形系统的成形能力，优化电磁成形过程中的力场分布，改善工件贴模效果，提高工件成形

1、机电液控制技术；2、流体传动及控制工程技术；3、极端环境测试技术；4、成套装备技术。

本发明公开了一种在虚拟化环境下，对多个物理节点上的 PCI-E 密码设备资源信息进行动态分配和实时监控的方法。该发明专利包括 以下两个小部分:一是在单台物理服务器上，对物理密码卡设备的分配 方法；二是在多台服务器情况下，对各台服务器上的物理密码卡的使 用情况实时监控的一种方法。对于监控的内容包括使用该加密卡的虚 拟化服务器的个数以及绑定虚拟化服务器的名称，同时还包括该密码 卡加密和解密的数据量。