海洋生物污损，是指藤壶、贻贝、藻类等海洋生物在船舶、海底电缆、海上平台等浸没表面的附着生长现象。看似微小的生物群落，实则危害巨大：它们会增加船舶航行阻力，导致燃油消耗激增（据统计，全球船舶因污损每年多消耗约7000万吨燃油）；会堵塞海底光缆、油气管道，影响通信与能源传输的稳定性；更会干扰海洋探测设备的精度，甚至导致勘探数据失真。传统应对方式依赖定期人工清理或使用含锡、铜等重金属的防污涂料，但前者成本高昂（大型船舶每年维护费用超百万元），后者则面临环保法规收紧（国际海事组织IM0已逐步限制有毒防污剂使用）的严峻挑战。 技术突围：中科院纳米所"纳米增韧耐磨海洋污涂料"的颠覆性创新 面对这一全球性难题，中国科学院苏州纳米技术与纳米仿生研究所给出了"中国方案"——其研发的"纳米增韧耐磨海洋污涂料"，以纳米技术为核心，突破了传统防污涂料的性能瓶颈，为海洋装备防护提供了长效、环保、经济的解决方案。 传统防污涂料常面临"防污期短"与"易脱落"的两难：为增强附着力，需提高漆膜硬度，但硬度过大会导致柔韧性不足，在复杂工况（如卷绕、弯曲）下易开裂；若降低硬度提升柔韧性，又易被水流冲刷脱落，防污效果难以持久。 中科院团队创新性地引入纳米复合增韧技术，通过构建"纳米颗粒-有机基质"互穿网络结构，大幅提升了漆膜的力学性能：一方面，纳米颗粒（如二氧化硅、碳纳米管等）均匀分散在树脂基体中，形成"应力分散点"，有效抑制漆膜在弯曲、拉伸时的裂纹扩展，使漆膜耐弯折性提升3倍以上；另一方面，纳米级的交联结构增强了分子间作用力，漆膜硬度可达2H以上（传统防污涂料多为HB-H），高压强下（如深海高压环境）仍保持完整。这一突破彻底解决了"防污"与"耐用"的矛盾，让涂料在长期浸泡、机械形变等复杂条件下仍能稳定发挥防污功能。 成果发布于：2025 年 7 月

本发明的首要目的是提供一种含硅含硼水性聚氨酯，本发明的另外一个目的是提供一种上述含硅含硼水性聚氨酯的制备方法，包括以下步骤：a、称取大分子二元醇与TDI混合，在N2保护下升温至70～90°C，反应1～3h，然后先加入DMPA反应1～2h，再加入BDO反应1～3h，降温至60～70°C，接着滴加氨基封端的硅氧烷反应0.5～1.5h，降温至30～50°C，得硅氧烷封端的聚氨酯；b、将硅氧烷封端的聚氨酯置于1500～2000rpm的转速条件下,先加入TEA进行乳化、中和20～30min，再加入硼酸继续乳化

本研究以多元低维碳材料为发热主体，构建由不同形态的碳材料之间协同作用，搭建三维立体载流子传输通道的水性电热油墨体系。通过理论分析与实验数据相结合的方式，揭示导电填料的微观形貌、粒径、导电性以及流变性与油墨电热性能的关联关系。 一、项目分类 显著效益成果转化 二、成果简介 创新性： 本研究以多元低维碳材料为发热主体，构建由不同形态的碳材料之间协同作用，搭建三维立体载流子传输通道的水性电热油墨体系。通过理论分析与实验数据相结合的方式，揭示导电填料的微观形貌、粒径、导电性以及流变性与油墨电热性能的关联关系。根据发热器件的实际使用需求，指导油墨配方的调整，明确提高电热转化效率的关键因素，并以此为指导得到高电热转化效率、低成本、低功耗、可大规模生产制备的碳系水性电热油墨。 先进性： 进入二十一世纪以来，国内外许多公司和科研机构都致力于研发低成本高电热效率的电热膜，快速的加热性能和低驱动电压是其核心目标；大规模低成本的制备工艺、均匀的加热分布、电热膜的耐用性及其规模化生产仍然是一个挑战；良好的柔韧性以及动态稳定性是实现其大范围应用的关键；环保无毒害是未来发展的必然趋势。针对上述问题，本项目构建了一种多元碳体系水性电热油墨。该油墨以水为溶剂，炭黑、纳米级石墨片、少层石墨烯和碳纳米管等碳系材料作为导电发热填料，水性树脂作为连接料，利用不同形态碳材料之间的桥接效应和协同作用，降低电热油墨的渗流阈值并提升电加热性能。该电热油墨具备低功耗、低成本、低单位面积使用量的特性。研究了碳材料本身的结构和性能、不同配合体系油墨的导电、导热机理，优化制备方法，形成高电热转化效率、适用于各种复杂场景使用的多元碳体系电热油墨，具有较高理论和实践意义。 独占性 针对目前市场上的碳体系电热油墨工作电压高（220 V）、实际电热转化率低、功耗大、发热性能难以满足复杂多变的应用场景、难以规模化生产等问题。本项目拟以低成本、大规模制备、高电热转化效率、绿色环保为目标，构建多元碳体系电热油墨。利用机器学习方法揭示额定条件下油墨的电热转化效率与体系中碳材料的形貌结构、碳材料与连接剂和分散剂等的配比以及制备工艺之间的关联性；探讨界面处发生的各种热力学和动力学问题；研究多元碳材料之间的协同作用。构建了在24 V~220 V条件下均可使用且能量内耗低、电热转化效率大于90 %、油墨用量少的环保性碳系水性电热油墨。并实现丝网、凹版一次印刷即可满足24 V工作电压的使用需求，提高了生产效率，拓宽了应用范围和领域。

研究背景： 水性聚氨酯乳液（水性 PU）具有耐低温、柔韧性好等优 点，但也有耐高温性能不佳、耐水性差等缺点。与溶剂型聚氨酯面料树脂 相比，水性聚氨酯面料树脂的溶剂挥发较慢，需较长的干燥时间和较高的 温度，并且水的表面张力较大，与疏水性基材的润湿能力差，在大部分水 分还未挥发或被多孔性基材吸收时就突然加热干燥， 不易得到连续均匀的 膜层，从而影响流平效果、强度差等缺点。 项目研究内容 ：本项

石化企业中许多压缩机、换热器等设备及其管道系统都存在强烈的振动现象。强烈的振动会使设备的焊缝、管道与附件的连接部位等处发生松动或疲劳断裂，轻则造成泄漏，重则引起爆炸，由此引发的安全事故屡见不鲜。常规的减振方法多为加固定刚性支撑、加装缓冲罐等，这些方法均存在一定的局限性和不足。欲降低系统的振动，关键是消耗其振动的机械能，新型阻尼减振技术的原理就是消耗掉系统振动所产生的能量，同时保证不将振动传到其它设备上。新型阻尼减振技术的特点如下： （1）可以提高整个设备系统阻尼，同时不将振动传到其它设备上。 （2）可以在不停机的状态下，实现设备在线安装，不用维修，使用寿命长。 （3）在所有自由度上对振动的反应都毫不延迟。 目前该技术已经成功应用于中石化巴陵分公司换热器壳程出口管线减振改造项目、中国石化沧州分公司离心压缩机及出口管道系统减振改造项目、中国石化济南分公司空冷器集合管管线减振改造项目、中国石油抚顺石油三厂往复式氢气压缩机出口管道减振技术改造项目等。有效抑制了设备的振动，解决了长期存在的重大安全生产隐患，得到了企业的一致好评。可以降低系统振动幅值达60%以上，提高石化设备及管道系统的运行安全性和稳定性。适用于石化、电力行业中各种泵、往复压缩机、离心压缩机、换热器和塔设备等常见设备及管道系统。在国家大力发展石化产业的大背景下，以压缩机、换热器等为核心的大型石化装备市场不断扩大。新型阻尼减振技术立足于解决泵、往复压缩机、离心压缩机、换热器和塔设备等常见设备及管道系统的振动问题，能够有效降低系统振动，提高设备运行安全性和稳定性。其市场需求大，市场前景广阔，具有广泛的社会经济效益。

本发明公开了一种自定心粘滞流体阻尼器，包括第一内筒，第二内筒，外筒，内油缸盖，活塞，活塞杆，硅油，外油缸盖，弹簧单元，限位板，限位销，连接销，内筒盖，外筒盖和连接头。由于内外筒的相互作用，使阻尼器不论是受拉还是受压，弹簧均处于进一步受压状态。弹簧在处于初始平衡位置时已施加了可克服摩擦力和复位力的预压力，当弹簧进一步受压后，弹簧的反弹力会推动阻尼器回到初始平衡位置，进而推动结构自动复位。在地震过程中，活塞在油缸内的反复运动会耗散地震能量。采用本发明制造的阻尼器可用于建筑和桥梁等结构的消能减震及震后自动复位。

（请详细介绍成果的技术先进性、成熟度、知识产权情况、预期效益及希望合作的企业类型等。简介请图文并茂，字数1000字以内。） 液压阻尼器主要用途是抗震、减震，吸收冲击，消耗能量，广泛应用于管道减震（核电、火电、化工、钢铁），重点设备的减震（核电机组），建筑和桥梁的抗震与减震，军事设备的抗震与减震（火炮、导弹发射、军舰、航母舰载机着舰拦阻）等，具有良好的应用前景。液压阻尼器技术包括液压阻尼器产品技术及液压阻尼器测试技术两个方面，其中液压阻尼器测试技术在整个液压阻尼器技术中的技术比重达到

本发明属于柔性膜卷绕设备相关领域，并公开了一种阻尼可调 的电磁滑差轴，其包括芯轴组件、滑差环组件和电刷组件，其中滑差 环组件在穿套在芯轴组件上，通过安装在内腔里的导电头及借助弹性 力顶嵌在芯轴组件的导电套中，用于实现调整电磁滑差轴工作状态下 的摩擦力和胀紧料筒；芯轴组件用于实现电磁滑差轴的支撑固定、供 电电流导通调整和信号无线传输；电刷组件则用于实现电磁滑差轴的 供电和信号无线传输。通过本发明，其滑差环组件的个数可根据料卷的工作段长度进行模块化拓展，并通过独立调整励磁电流的方式实现 不同段滑差环组件

本发明公开了一种自适应变阻尼超精密减振器，其结构为：金属壳体外部呈上端开口的圆柱形，金属壳体内部中空，且由隔板隔离为上下两个中空部分，其剖面呈 H 形；下部的中空部分形成下腔室，上部的中空部分与活塞机构通过膜结构密封连接形成上腔室；在下腔室底部开有进气口，下腔室与上腔室之间安装有带节流阀的连通管路；负载连接板与活塞机构上端面固定连接；负载连接板上装有绝对速度传感器，在金属壳体上端部装有非接触式的电涡流接近传感器，在金属壳体与负载连接板之间安装有主动作动器，负载连接板用于与负载固定连接。本发明能够实现