风力发电机叶片一次成型制备

目前国内外生产大中型风机叶片都采用分步制备、粘结成型工艺，即先分别制作叶片的上、下外壳和芯梁后，再粘成一体。这种工艺存在三个方面的不足。首先，由于粘接剂的强度比复合材料上下壳的强度低，粘结起来的叶片强度就远不如整体一次成型叶片（不使用任何粘接剂连接）的强度高；其次，多步成型一般很难确保叶壳、芯梁等部件在每一个截面的加工精度、粘接定位精度以及粘接时的压实精度，直接影响成型后的叶片外形精度和实际效率，除非有十分熟练的技工和完善的机械化加工装备；第三，分步制备中的每一个部件都需要一个专用模具，模具多、厂房占地面积大、生产周期长。我们发明的新技术是借助智能芯对叶片一次成型，不再使用任何粘结剂，提高了叶片的力学强度，其直接效果是可以显著降低材料用量；由于采用了智能芯，叶片外壳固化时智能芯膨胀形成足够高的挤压力，使得成型后的叶片外形与设计的外形相同，能够确保叶片的气动效率；由于这种高精度叶片外形是由工艺本身实现的，不是由生产员工的技能取得的，因而，新技术对员工的技术要求就大大降低；最后一点也十分自然，一次成型叶片的生产周期比传统成型方法大大缩短。

技术指标:

外形精度高，与模具的形腔一致，从而能消除因加工误差导致叶片实际外形与设计外形

不一致、气动效率降低的隐患;表面光洁度高、无粘痕，在相同的风况下叶片出力更大;1)2)由于不使用任何粘结剂，叶片的服役温度范围将更宽，并且避免了雷电击穿、雨水渗透的危险;

增强纤维沿横截面连续，避免因粘结不牢导致上下叶壳脱层或开裂;3)

生产员工少、对员工的技术要求低、成型效率成倍提高;4)

5)材料用量少、重量轻、环境友好。