中国汽车工程研究院有限公司（原重庆汽车研究所）始建于1965年3月，系国家一类科研院所，现为中国通用技术（集团）控股有限责任公司（简称“中国通用技术集团”）的全资子公司。本院目前拥有初具规模的全资企业5个，控股子公司2个，员工总人数968人，专业技术人员520人，其中享受政府特殊津贴人员9人，部级青年专家1人、研究员级高级工程师55人、高级工程师94人、工程师168人，博士、硕士98人。经人事部批准本院设有、博士后科研工作站。本院总资产9.01亿元，固定资产2.1亿元，拥有各种设备、仪器1451台（套）。 中国汽车工程研究院股份有限公司（股票简称：中国汽研，股票代码:601965）始建于1965年3月，原名重庆重型汽车研究所，系国家一类科研院所。2001年，更名为重庆汽车研究所，同时转制为科技型企业。2003年，划归国务院国资委管理，2006年，与中国通用技术（集团）控股有限责任公司联合重组，成为其全资子企业。2007年，更名为中国汽车工程研究院，并整体改制为有限责任公司。2010年11月，整体变更设立为中国汽车工程研究院股份有限公司。2012年6月11日，中国汽研在上海证券交易所正式挂牌上市。公司注册资本：97,013.2367万元，法定代表人：李开国。2013年10月，中国汽研研发和测试新基地建成并投入使用。 中国汽研主要从事汽车领域技术服务业务和产业化制造业务。其中：技术服务业务包括汽车研发及咨询和汽车测试与评价业务；产业化制造业务包括专用汽车、轨道交通关键零部件、汽车燃气系统及其关键零部件制造业务。 中国汽研拥有国家机动车质量监督检验中心（重庆）、国家燃气汽车工程技术研究中心、汽车噪声振动和安全技术国家重点实验室、替代燃料汽车国家地方联合工程实验室，并设有博士后科 研工作站，是“国家高新技术企业”、“创新型企业”以及“国际科技合作基地”。 经过50多年的发展，中国汽研已拥有较强的汽车技术研发能力、一流的试验设备和较高的行业知名度，并建设成为我国汽车行业产品开发、试验研究、质量检测的重要基地及技术支撑机构。中国 汽研利用募集资金，按照“优先重点发展研究开发业务，大力积极发展测试评价业务，统筹稳健发展科技成果产业化业务”的发展思路，已建成汽车安全、汽车噪声振动、电磁兼容、汽车节能与 排放、电动汽车、替代燃料汽车、汽车整车、发动机、零部件等试验室和汽车工程研发中心，并努力建设成为我国汽车产业的科技创新平台和公共技术服务平台，发展成为国际一流、国内领先的 汽车工程技术应用服务商和高科技产品集成供应商，为我国汽车产业的持续健康发展发挥应有的技术支撑作用和科技引领作用。

中国汽车技术研究中心有限公司（简称“中汽中心”）成立于1985年，总部位于天津，是隶属于国务院国资委的中央企业，是在国内外汽车行业具有广泛影响力的综合性技术服务企业集团。　　 自成立以来，中汽中心始终以推动中国汽车产业健康持续发展为使命，坚持“独立、公正、第三方”的行业定位，艰苦奋斗、干事创业，为推动我国汽车产业发展和实现国有资产保值增值做出了贡献。　　 目前中汽中心共有职能部门9个、直属机构5个、全资子公司36家、控股公司9家，总资产143亿元，净资产107亿元，占地总面积8085亩，员工总数4953人。形成了以行业智库服务、汽车产品检测认证、共性及前瞻性技术研发为核心的覆盖汽车全产业链和全生命周期的技术服务能力，业务涵盖行业服务、标准业务、政策研究、检测试验、工程技术研发、认证业务、大数据、工程设计与总包、咨询业务、新能源、产业化和战略新兴业务等12大领域。除天津总部外，中汽中心在北京、上海、广州、武汉、昆明、常州、宁波、盐城、牙克石等地打造了多个区域中心，构建了覆盖我国大部分地区的服务网络。中汽中心还积极推动企业国际化发展，在德国慕尼黑、日本东京设立了子公司及常驻办事处。　　 中汽中心正按照高质量发展的要求，努力将自身打造成为世界一流综合性技术服务企业集团。

项目属于化学工艺和能源高效转化利用的交叉领域，先后列入国家“十一五”支撑计划项 目、中国石油化工集团公司重点攻关项目、中国石油天然气集团公司重点攻关项目。气态烃非 催化部分氧化技术可广泛应用于焦炉气、煤层气、天然气、油田气、炼厂气等气态烃化合物制 备合成气，是能源化工领域的核心技术，应用前景广阔。 项目系统研究了气态烃非催化部分氧化技术，主要创新点在于： (1) 基于转化过程为传递控制的原理，创新性地提出了新型气态烃非催化部分氧化烧嘴。 (2) 基于烧嘴与流场匹配的思想，提出了新的转化炉拱顶隔热衬里设置结构型式。 (3) 提出了气态烃非催化部分氧化新的流程组织模式、自动控制及安全联锁保护系统的理 念，形成了具有自主知识产权的气态烃非催化部分氧化制合成气成套工艺技术。该技术打破了 GE、Shell等跨国公司的垄断，主要技术经济指标国际领先。

复杂工业过程生产流程中消耗的能源种类多，包括电、天然气、氧气、水、蒸汽等，而且能源使用量大，其能源成本约占到生产成本的50%—60%。加强企业能源管理、规范不同流程工艺间的能效评价体系，同时结合现代信息技术与检测技术，以实现对企业内部不同层面能源利用状况及其效率指标的监测、评估与优化调度，将有助于企业进一步降低能源消耗与生产成本，并有利于加快企业精细化管理进程。

项目属于化学工艺和能源高效转化利用的交叉领域，先后列入国家“十一五”支撑计划项目、中国石油化工集团公司重点攻关项目、中国石油天然气集团公司重点攻关项目。气态烃非催化部分氧化技术可广泛应用于焦炉气、煤层气、天然气、油田气、炼厂气等气态烃化合物制备合成气，是能源化工领域的核心技术，应用前景广阔。 项目系统研究了气态烃非催化部分氧化技术，主要创新点在于：（1）基于转化过程为传递控制的原理，创新性地提出了新型气态烃非催化部分氧化烧嘴。（2）基于烧嘴与流场匹配的思想，提出了新的转化炉拱顶隔热衬里设置结构型式。（3）提出了气态烃非催化部分氧化新的流程组织模式、自动控制及安全联锁保护系统的理念，形成了具有自主知识产权的气态烃非催化部分氧化制合成气成套工艺技术。该技术打破了GE、Shell等跨国公司的垄断，主要技术经济指标国际领先。

该吸附剂材料对水中有色物质和有机物的吸附容量可以达到 400mg/g 以上对总磷（TP）、总氮（TN）和锑（Sb）的吸附容量分别可达 10mg/g，15mg/g 和400μg/g，是目前市场上唯一一种可以同时高效去除 COD、TP、TN 和重金属锑的新型吸附材料。对水中有机物的吸附可以在 15 分钟内达到吸附平衡，远高于一般吸附剂材料，如目前常用的活性炭最少需要 2 小时以上才能达到吸附平衡。本项目利用低浓度的碱溶液（一般用 0.4%-1%）可以很方便在 20 分钟内将吸附于本吸附剂上的有机物质洗脱下来，实现被吸附物质的脱附过程。经碱液脱附后吸附剂，在酸溶液（pH=1)）中浸泡 30 分钟,即可实现吸附剂的再生。

1. 项目概述胶体筛具有化学稳定性好，能耐酸、碱和有机溶剂，机械强度大，抗生物污染能力强，分离效率高且使用寿命长等特点，在冶金工业、化学工业、生物医药工业以及食品和环保工业中可用于胶体分离、超细催化剂回收、超细粉体分离、有害离子去除以及除油、脱色等工艺过程，并具有极高的分离精度。同时由于分离过程为物理过程，不引入其它的化学助剂，因此不会形成难以处理的二次污染，对产品品质无不利影响。2. 技术优势与传统的物理分离方式，如沉降、板框过滤、离心分离等相比较，以胶体筛为核心的分离工艺具有工艺简洁、处理能力大、设备投资小、处理成本低等特点，同时适应面广、分离装置简单、操作简便、能耗低，并且具有很高的分离精度（纳米级以上）。● 应用前景： 另外，胶体筛装置也可用于制药、化工行业的催化反应系统，如对氨基苯酚、环已酮肟、仲丁醇等，有效进行超细催化剂分离或回收作业，还可用于生物反应系统代替二沉池对超细颗粒污泥进行截留和回收等。

本项目以通信和控制为核心功能，以实时性和可靠性为基本要求，主控系 统由两个冗余配置的控制卡构成，两个控制卡具有完全相同的软硬件配置，工 作于主从模式的双机热备状态中。控制卡要实现与上层工程师站和操作员站的 以太网通信，与底层测控板卡的现场总线 CAN 通信，还要能够解析、运行和存 储工程师站下载的基于功能框图的控制算法。 历经近四十年的发展， DCS（分布式控制系统）在功能和性能上稳步提升， 提高了工业生产的自动化程度，为企业的生产管理提供了重要的参考数据，在 大型复杂工业生产过程中确立了不可替代的地位。而且，DCS 不断与新的控制技术和通信技术相结合，呈现出新的结构模式和更加优异的性能。通过对 DCS 控制站主控系统的研究，依据具体的功能需求，本项目实现了基于 ARM 微控 制器与嵌入式实时操作系统的 DCS 控制站主控系统。