项目背景：在智能制造新形势下，钢厂逐渐将注意力转向智能工厂的建立，而磨辊间作为一个集物流、设备、数据于一体的车间，为智能工厂的建立提供了良好的现实基础。应各大钢厂的应用需求，磨辊间智能管控一体化系统应运而生。关键工艺技术：运用格雷母线编码技术以及激光定位技术，实时跟踪行车和轧辊装载机的位置，从而可以自动定位轧辊位置。运用 RFID 射频卡以及无线网络技术，通过手持终端，可以实时实地读取轧辊和轴承座、轴承等设备的完整信息，方便操作人员维护轧辊信息。为方便操作人员对磨床进行统一管理，并改善操作人员工作环境，通过运用设备通讯技术，将磨床操作面板和按钮引入集中控制室，可以实现本地和远程的切换。磨床轧辊数据与产品质量息息相关，因此轧辊数据的采集显得至关重要，通过共享文件技术和采集软件，实时采集磨床数据，提高了轧辊数据的准确度，并可以辅助轧线生产，提高产品质量，节省轧辊辊耗。

本发明公开了一种输液管针头的自动上料装置，用于输液管针头与管体组装工艺中对针头自动上料，该装置包括通过支撑杆固定设置在工作台基座上的支撑板，以及固定设置在所述支撑板上的振动电机和送料机构，其特征在于，所述送料机构包括位于上端的料斗，设置在料斗下端并与下料口连通的送料通道，以及设置在送料通道末端的卡料口，所述送料通道倾斜布置，所述振动电机产生振动，料斗中的针头在振动作用下利用重力沿所述倾斜的送料通道滑落至所述卡料口排列，即完成自动上料。本发明的装置结构简单，使用方便，依靠送料机构中倾斜的沟槽通道实现输

本实用新型公开了一种输液管针头的自动上料装置，用于输液管针头与管体组装工艺中对针头自动上料，该装置包括通过支撑杆固定设置在工作台基座上的支撑板，以及固定设置在所述支撑板上的振动电机和送料机构，其特征在于，所述送料机构包括位于上端的料斗，设置在料斗下端并与下料口连通的送料通道，以及设置在送料通道末端的卡料口，所述送料通道倾斜布置，所述振动电机产生振动，料斗中的针头在振动作用下利用重力沿所述倾斜的送料通道滑落至所述卡料口排列，即完成自动上料。本实用新型的装置结构简单，使用方便，依靠送料机构中倾斜的沟槽通

本成果属于材料制备技术领域，涉及一种金属/陶瓷梯度复合管（FGM）的制备方法，该方法制备的梯度复合管可应用于许多需要耐高温、耐磨损、耐腐蚀以及耐热冲击结构材料的领域中。由于传统的金属/陶瓷复合材料在两相材料的界面上存在物理性能的失配问题，在极高温度载荷作用下层间易产生应力集中而出现脱层现象，或者在界面上萌生裂纹而削弱材料的性能，并且由于复合材料中陶瓷和金属间热膨胀系数的差异，会有残余应力产生，而FGM通过逐渐地改变材料成分的体积百分比含量而不使其在界面上产生突变。由于FGM的这种特殊的微观组织特征

生产过程先进控制策略集成管控平台为先进控制算法提供组态、运行、调试、操作的一体化工程应用环境，实现先进控制算法与生产过程现有的控制系统的紧密对接。 平台以建立被控对象的数学模型为基础，通过状态观测、预测控制等先进策略替代常规控制回路的控制作用，达到控制优化的目的。平台基于DCS的上、下位体系结构。其上位组态监控站用于先进控制策略的组态、修改与维护，同时也能进行实时监视。由组态软件生成的数据文件可直接通过网络下载到主控制器，实现算法的工程应用。组态监视站还可提供实时数据和历史数据分析工具，便于使用人员对系统运行状况的了解。它是工程师组态和维护应用系统的重要保障。平台的下位为主控制单元（MCU），其选型可采用具有较高运算处理性能的工控机，也可采用通用的服务器。 MCU提供的算法容器，允许采用不同编程语言实现的先进控制算法融入本平台。MCU具有冗余以太网配置，且支持1:1冗余热备。

本发明公开了一种螺管型超导线圈测量装置。包括第一和第二 环氧面板、中心杆、m 个限位杆、n 个支撑杆和多个载物件；第一和 第二环氧面板为圆形，其中心设有贯穿孔，绕中心贯穿孔均匀分布 m 个从面板中心到边缘的径向条状贯穿轨道，绕中心贯穿孔还均匀分布 n 个外围贯穿孔，外围贯穿孔到中心贯穿孔的距离大于贯穿轨道靠近 面板边缘的一端到中心贯穿孔的距离；中心杆和 m 个限位杆的一端设有螺纹，n 个支撑杆的两端均设有螺纹；至少一个载物件设置在所述 中心杆上，用于加载磁场探头，其余载物件设置限位杆上

本实用新型提供一种一种顶管施工的室内试验模拟系统，包括模型箱、导轨限位机构、顶管机构、切土机构、注浆系统和位移监测系统。模型箱内铺设土体；顶管机构和切土机构模拟实际顶管过程，进入模型箱内进行模拟顶管施工，注浆系统模拟实际注浆，位移监测系统位于箱体的上方，在实验过程中，导轨限位机构通过直线导轨和限位滑轮确保顶管机构的直线顶管，避免径向偏移造成的浆料溢出，确保可注浆的压力稳定可控，通过设置在顶管机构和切土机构的压力传感器，实时测量顶管用的推力和切土阻力，通过位移监测系统实时测量顶管过程中的对周围土体的扰

本实用新型公开了一种配合漩涡振荡器使用的剪切混匀管，包括容器管(1)，在容器管(1)的内壁上设置凸起条带(2)；所述凸起条带(2)上设置有孔洞(3)；所述凸起条带(2)的顶端与容器管(1)的管口齐平，所述凸起条带(2)的底端与容器管(1)的管底中心相连。采用该剪切混匀管能有效快速地溶解容器管内的物质，缩短所需时间。

一种太阳能玻璃管码垛装置，属于机电设备领域，是由传送带，第一玻璃管支架，第一输送架，第一步进电机，大支撑架，第一驱动电机，同步带轮，上支撑板，小型减速箱，齿条，铝型材，气动吸盘，丝杠，螺母，抬升架，支撑爪组成的，其特征在于：第一步进电机的轴通过联轴器与滚珠丝杠连接，第二输送架固定在大支撑架上，上支撑板齿槽位于上支撑板上用来与同步带的齿相配合，气动吸盘固定在铝型材上，导向轴套接在抬升架与连接板中用来导向，第二步进电机轴与丝杠固接，丝杠与螺母相配合，支撑爪固定在抬升架上，整体装置的设计可有效的降低劳动强度，提高生产率、降低成本。

成果与项目的背景及主要用途： 海底油气资源开采包括探油、采油、运输等三大环节，海底管线是油气运输重要手段，目前深远海海底管线的铺设技术是制约我国深远海油气资源开采利用的关键瓶颈之一。 海底管道是深水油气田开发工程建设的一个重要组成部分，须采用深水铺管作业船及船载铺管设备进行安装。目前国内还不具备该类工程船舶的设计能力，深水海底管道铺设技术的研究也刚刚起步，现有工程设计能力、设备状况和作业能力等都不能满足我国开发深海油气资源的战略发展要求。因此，对深水海底管道铺设技术的研究是非常必要的，也符合我国石油工业向深海进军的战略要求。卷管式铺管法是一种在陆地预制场地将管道接长，卷在专用滚筒上，然后送到海上进行铺设的方法。卷管式铺管法铺设效率高、费用低、可连续铺设、作业风险小。卷管式铺管船既可以用于深海，也可用于浅海，但是管道直径不宜过大。一般而言，因受自身承应力的限制，用于卷管式铺管的而言，因受自身承应力的限制，用于卷管式铺管的钢质管管径最大不能超过 406.4 mm。随着技术的进步，目前已有少数卷管式铺管船突破了这个限制。国内尚没有自主开发的卷管式铺管系统，由于核心技术的封锁，必须走消化吸收、自主研发的道路。在缺乏设计技术资料的情况下，开展实验室模拟试验工作，有助于更好地了解卷管式铺管过程，甄别核心影响因素，为自主设计研发卷管式铺管系统提供科学依据。 技术原理与工艺流程简介： 1、开发大型的整管弯管模拟装置，能实现多次反复弯曲，建立管道反复弯曲大变形能力的测试方法； 2、研究确定大变形管道的焊接方法，开发高效焊接工艺； 3、研究管道焊接无损检测技术；天津大学科技成果选编 4、研究大变形焊接管道的性能评价方法，建立基于应变的工程临界评估技术。 针对深海油气输送管道“卷管式”铺设，技术成果形成集焊接、检验、安全性评估为体系的大变形管道成套高效焊接解决方案。卷管式铺管法铺管效率高，费用低；适合于深水区域的管道铺设；卷管最大管径为 457.2mm，最大作业水深可达 1800m。卷管式铺管法首先在陆地上焊接管段，然后通过管道矫直器将管线造弯，并卷绕在专用滚筒上，装到铺管船上运至安装海域进行管道铺设。在铺设过程中，在张力作用下管线经过解绕、拉直，然后被送入海中。铺设流程 ：陆地焊接接长管道；造弯，卷绕到专用卷筒上，上船固定；解绕回弹；弯曲，进入穿串装置；拉直；J 型方式入海；海底着陆。在整个铺管流程中，管道经历了弯曲—回弹—弯曲—拉直的反复大变形过程，会导致环焊缝中的焊缝金属和熔合线在安装和运行过程中发生开裂，为确保管道卷绕过程中的完整性，需要解决以下关键问题：材料、焊接、工程临界设计与评估（ECA）、装备。 技术水平及专利与获奖情况： 南海深水油气资源的开发迫切需要我国发展卷管铺设技术，而卷管铺设过程中管道承受的反复大的塑性变形对管道环焊缝的性能造成不利的影响，发展卷管铺设技术必须解决管道的焊接和焊缝性能评价等问题。针对深海油气输送管道“卷管式”铺设，开发了整管弯曲装置，实现多次反复弯曲，模拟管道卷管式铺管过程所经历的循环塑性变形，确定管道的能承受的临界曲率半径；建立管道抵抗反复弯曲大变形能力的测试方法，形成弯管试验技术。建立基于应变的焊接管道工程临界评估（ECA）技术。 应用前景分析及效益预测： 目前，我国近浅海油气资源的开采已经接近饱和，开发深远海油气资源是必然的趋势，南海油气资源开采符合国家战略需求。项目实施可为我国开发南海深海油气资源奠定技术基础，大大提高我国在海洋装备制造业的国际竞争力。 合作方式及条件：具体面议。