本实用新型涉及化工机械领域，提供了一种多组分颗粒体系床内分级流化反应器，包括设置有反应腔的床体，所述床体的底部设置有进风管，进风管上方设置有布风板，布风板上方的床体侧壁上设置有与反应腔相通的进料通道；所述反应腔内部设置有隔离器，所述隔离器上下敞口，所述隔离器的下端覆盖布风板的风孔且与布风板之间设置有循环通道；隔离器的侧壁与床体的侧壁之间设置有循环间隙，所述循环间隙处的床体侧壁上设置有二次进风结构，所述二次进风结构设置有向上的上出风孔；所述隔离器上方的床体上设置有出料口。本装置，物料在床内循环，缩短了循环周期，避免了物料和热能的耗损，有利于节约成本，提高时空产率。

本项目突破超临界水流化床中煤气化制氢反应器的排渣和长时间连续稳定运行等关键技术，从根本上解决煤炭清洁高效利用难题，构建了世界首套煤炭超临界水煤气化制氢示示范系统，实现了以超临界水相还原气化煤为核心的新型高效气化制氢完整流程工艺技术的集成与长时间连续稳定生产实验，装置连续稳定运行达 4000 小时以上。

本实用新型公开了一种高压直流供电的电气化铁路系统，它包括：高压交流母线、牵引变电站、高压直流接触网、高压直流母线、受电弓、钢轨和电力机车；牵引变电站一端连接高压交流母线，另一端连接高压直流母线，将高压交流母线上的交流电转化为高压直流电，并传输到高压直流母线；所述高压直流母线连接高压直流接触网和钢轨，接触网、受电弓、电力机车、钢轨组成电力回路；本实用新型不仅解决了目前单相轮换供电产生的负序电流影响电网电能质量的问题，接触网电压的升高还大幅度提高了电气化铁路的性能。

该技术以油代电、在移动床中实现深度氧化和快速冷却，设备密闭，过程连续，是生产颗粒氧化铅的国际首创全新技术。东南大学在实验室研究、数学模型研究的基础上，与江苏天鹏化工集团有限公司合作，开发出颗粒氧化铅移动床深度氧化煅烧和快速冷却新技术，设计了两套年产各为1500吨的生产装置，经过调试，各项技术指标均达到设计要求。在此基础上，经过工业试验和审慎的放大设计，2000年两套年产各为15000吨的放大装置相继投入生产。

热泵流化床谷物干燥设备是以高效、节能、清洁无污染等优点的热泵作为供热装置，与具有气-固接触面积大、传热传质速率高、便于机械化连续操作等优点的流化床技术相结合的谷物干燥设备。移动式热泵流化床谷物干燥设备，适合于我国目前农业生产的现状，使用该产品，和机械化收割相结合，可大大提高收获质量，提高粮食入库率，降低天气对收得率的影响，提高粮食生产效率，同时可以大大提高干燥设备的利用率。

一种抗摇晃防沙尘的学生双层床涉及家具领域。为避免上下床的互相影响严重，同时住在上床的同学穿着鞋子上床拿东西时很容易将鞋底的泥土、沙尘等脏物散落在下床同学的床上很不卫生。技术方案是：一种抗摇晃方沙尘的学生双人床，由分离的上床和下床组成，共采用八根边长为38mm的方管作为立柱，其中下床使用四根立柱，下床尺寸为2000mm，宽900mm，高500mm。上床也使用四根立柱，上床的长度方向的一侧的两立柱与下床长度方向一侧的两个立柱的中心在一条直线上，上床的立柱分别与下床临近的立柱中心距为43mm，上床的尺寸为长2086mm，宽1000mm，高1700mm。

该可吸收植骨床装置的材料是左旋聚乳酸（PLLA）和羟基磷灰石（HAP）复合粉末。其中，左旋聚乳酸作为可降解高分子，具有良好的降解性能和生物相容性，羟基磷灰石作为一种类骨成分，具有良好的生物相容性和诱导骨生长的特性，能诱导间充质细胞分化为成骨细胞，促进骨组织的生长。该装置主要包括多孔主体部分和固定部分。多孔主体部分设计为半圆柱形，分布有规则排列的孔槽，固定部分分布在多孔主体部分的上下两端，并设置有对称分布的螺钉孔。该装置解决了传统椎管减压术后由于缺乏有效且可吸收的植骨床，移植骨无法充分打压，导致骨缺损无法完全修复的难题。该装置具有良好的生物相容性、降解性和力学强度。

硅棒切割是太阳能光伏电池制造工艺中的关键部分，需要将多（单）晶硅棒切割成 薄片，切割过程中需要一种硅棒切割胶，可以暂时性固定硅棒，切割完成后又能够简单 迅速的剥离掉胶层。作为太阳能行业的必要耗材，国内切割胶市场完全被国外产品垄断， 价格昂贵且供货受到制约，而国内公司尚无同类型产品上市。 本项目正是基于此类新能源技术国产化真空，研发了一种新型的硅棒切割胶，解决 了新能源太阳能行业关键耗材的国产化问题，填补国内技术空白，打破国外大公司市场 垄断。 本项目团队同时开发完成以及正在开发许多用于新能源（太阳能及 LED 等）、汽车、 电子电器等先进制造业用各种胶粘剂及新材料项目。在新材料的产业化开发方面拥有较 雄厚的实力。

一种基于锥面弹性变形的电主轴安装固定结构，它包括固定基座(1)、外锥套(2)和内锥套(5)，所述的 电主轴(6)的两端分别设有由外锥套(2)、内锥套(5)构成的一组锥环，两内锥套(5)套装在电主轴(6)的外侧， 与电主轴(6)之间圆柱配合，各内锥套(5)与对应的外锥套(2)之间锥面配合，固定基座(1)套装在外锥套(2) 的外侧，内外锥套通过螺钉(3)轴向紧固，使得内外锥套径向膨胀将电主轴与固定基座结合为一体。本实用 新型的外锥套和内锥套采用小锥角，锥环锥面和螺钉螺纹面双重增力，增力比大且可以自锁，夹紧可靠； 带开口锥环组变形容易且均匀，定位精度和夹紧刚度高。

"本成果主要依托国家“863”计划（课题名称：固定源烟气处理稀土催化材料的应用与开发，课题编号：2015AA03A401），由南京大学，石河子大学，新疆天富集团有限责任公司三家单位共同研发完成。南京大学董林教授为项目负责人。 董林教授团队长期以来致力于稀土基催化剂的制备科学和表面物理化学性质研究以及有关大气分子污染物的吸附、催化消除方面的应用技术探索。基于前期相关工作积累，成功开发出了低温稀土铈基催化剂配方。 经石河子大学的工业放大及新疆天富南热电有限公司的侧线运行，该配方可以满足在100 ℃运行3000 h以上的寿命及稳定性测试，脱硝效率达55 %以上，并且通过了2000 m3/h级侧线验证（图1）。 该项技术的试验成功，填补了我国在超低温（100 oC）脱硝领域的空白，为燃煤烟气高效除尘脱硫脱硝提供了一条新的技术途径。 同时，通过课题的实施，还达到了去除“白烟”的效果，实现了能源利用和环境保护“一体化”，满足了国家对大气环境保护的实际需要。 随着燃煤电厂尾端烟气脱硝工艺的实施，不仅解决了氮氧化物超低温催化消除的问题，而且符合国家当前“超洁净”排放的趋势，有望在各大电厂及工业窑炉等推广使用。 经石河子大学的工业放大及新疆天富南热电有限公司的侧线运行，该配方可以满足在100 ℃运行3000 h以上的寿命及稳定性测试，脱硝效率达55 %以上，并且通过了2000 m3/h级侧线验证。该项技术的试验成功，填补了我国在超低温（100 oC）脱硝领域的空白，为燃煤烟气高效除尘脱硫脱硝提供了一条新的技术途径。 同时，通过课题的实施，还达到了去除“白烟”的效果，实现了能源利用和环境保护“一体化”，满足了国家对大气环境保护的实际需要。 随着燃煤电厂尾端烟气脱硝工艺的实施，不仅解决了氮氧化物超低温催化消除的问题，而且符合国家当前“超洁净”排放的趋势，有望在各大电厂及工业窑炉等推广使用。 经过国家“十五”和“十一五”的多年攻关，我国除尘和脱硫技术已相对成熟，但是关于氮氧化物治理方面的研究工作起步较晚，目前仍面临诸多挑战，特别是超低温条件（100-150 oC）下的脱硝技术。 基于国家当前严峻的大气环境污染现状及燃煤电厂在现有烟气处理运行模式下遇到的种种问题，我们创新性地提出了“除尘-脱硫-低温脱硝”技术路线（图2），即在电厂原有设备的尾端进行烟气脱硝处理。 与传统脱硝技术路线相比，本项目的研究成果具有以下显著特点： 1. 采用了新型工艺路线 传统燃煤电厂烟气处理多采用“脱硝-除尘-脱硫”的工艺路线（图2上）。这一路线能够很好地利用高温烟气，但催化剂寿命受制于粉尘的冲刷，通常只能稳定运行2-3年。 本课题采用“除尘-脱硫-低温脱硝”的技术路线（图2下），即在电厂原有设备的尾端进行烟气脱硝处理，既可以作为氮氧化物“超洁净”排放的有效保障，也可以作为脱硝工艺的新技术路线使用。 同时，由于烟气经过前期除尘和脱硫后，干扰组分（粉尘、SO2和碱重金属等）极大减少，这有利于催化剂长时间稳定运行。 2. 开发低温稀土基超低温脱硝催化剂填补了国内外研究领域空白 目前，我们开发的超低温脱硝催化剂经2000 m3/h级烟气流量侧线试验后，已连续稳定运行3000 h以上，脱硝效率保持在55 %以上，远远低于目前已有工业应用报道的脱硝催化剂温度（如，荷兰壳牌公司生产的TiO2-V2O5催化剂工作温度最低，为140 oC），进一步拓展了脱硝催化剂的最低工作温度区间（图3）。