本发明公开了一种热管式烘焙反应器及其用于固废烘焙方法，所述热管式烘焙反应器主体是热管、物料室、预热室和气体通道，所述热管包含蒸发段、绝热段、冷凝段和工质，所述物料室由肋片、网套、夹套、气体分布板和封头组成，所述的预热室由气体分布板、夹套和法兰端盖组成，所述法兰端盖下端开设气体进口，所述封头上端开设气体出口，所述的肋片开设排气孔。当热管式烘焙反应器用于固废烘焙时，物料装填于物料室，热管蒸发段施加热源，借助热管传热快和均温性好的特点，使物料温度场均匀，另外吹扫气在预热室预热后经气体分布板进入气体通道，不仅强化了对流换热，而且有助于带走烘焙水分，可以提高烘焙产物质量和能源利用效率。

本实用新型提供一种应用于水产养殖的投饵增氧一体装置，包括氧气浓度传感器、单片机、增氧泵 开关、增氧泵、投饵装置、供电系统，所述氧气浓度传感器连接到单片机，所述增氧泵通过增氧泵开关 连接到单片机，所述投饵装置包括储存室、若干投饵阀门，所述投饵阀门呈网状分布在所述储存室底部， 投饵阀门连接到单片机。当水体的氧气浓度低于预设的阈值时，单片机向增氧泵开关发送指令，控制增 氧泵开启运行向池塘水体供氧，当单片

本发明公开了一种A级防火增韧热固性甲阶酚醛树脂及其制备方法，其特征在于：原料包括苯酚、甲醛、氢氧化钠、氢氧化钡、复合交联剂、纳米复合阻燃剂和氨水；其制备方法是首先在碱性催化剂作用下，苯酚和甲醛加热发生缩聚反应，得到初级甲阶酚醛树脂；再加入复合交联剂和纳米复合阻燃剂，经交联反应和阻燃处理，提高了甲阶酚醛树脂的阻燃性和交联度，最后经中和、脱水后，制得产品。本发明所得产品的燃烧氧指数达到72％以上，发泡保温板的粉化率在16％以下，3～10毫米板材垂直燃烧性能达到欧洲UL-94标准V0级，综合防火性能达到国

本发明的技术方案，提出了一种适用于高铁毫米波波束覆盖方案，通过引入分布波束成形技术，合理降低了车地之间通信的切换频率，同时波束冗余覆盖，解决了无缝切换问题，同时在车内使用分布式天线布局，实现了车内信号的覆盖问题，达到了高铁通信特殊场景下通信的目的。

本发明提供了一种匀压力电磁成形的装置、匀压力线圈及其获 取方法，匀压力电磁成形的装置包括：导电通道、线圈和工件；U 形 导电通道设置在线圈的上方包围线圈，工件设置在线圈的下方，工件 与导电通道形成电流回路；线圈包括：导线、环氧板和加固材料；由 环氧板构成的骨架为导线提供支撑；加固材料设置在导线外侧作为外 加固层，用于提供足够的强度；工作时，受线圈中变化电流的影响工 件与导电通道中感应出了涡流，形成了电流回路，由于线圈选用较薄 的紫铜导线缠绕多层多匝而成，因此工件中所受电磁力更大，成形效 率更高；为保

本发明公开了一种金属板材电磁脉冲局部流动渐进成形装置， 包括底座、设置在底座上的模具成形机构、用于与模具成形机构配合 压住板材的压板及由动力装置驱动移动的电磁成形线圈，所述压板和/ 或模具成形机构上安装有用于对板材的外侧边缘施加推力的径向侧推 线圈，所述电磁成形线圈和径向侧推线圈通过电源系统供电。本发明 在每一次的放电过程中，电磁成形线圈和径向侧推线圈都使板材的局 部区域发生小变形，从而降低了对线圈尺寸和设备能量的需求，解决 了传统大型板材成形需要使用高成本的成形装置成形的问题。

本项目立足渐进成形技术，通过病患部位的CT扫描数据、修复体数字化建模、CAE成形仿真、虚拟装配等过程，实现医疗修复体的数字化、柔性化、个性化的设计制造，具有成本低、周期短、质量高等特点，可有效减少手术时间和潜在风险，且术后外观恢复好。

本项目利用我们在高效节能设备研制和产业化方面的成功经验，自主研制的新型扭曲管中冷器，并实现扭曲管中冷器的制造产业化。通过采用扭曲管可以使空气冷却器传热能力增加10%-20%，壳程阻力下降50%-70%，充分体现了扭曲管中冷器的节能潜力，实现节能20%-35%。扭曲管中冷器的研发提升了我国新型高效节能设备在气体压缩机领域的整体技术水平和市场竞争力。本项目中冷器的碳钢管束芯体和管板在与壳体、封头、管箱装配前整体热浸锌处理，显著提高壳程、管程的抗腐蚀能力，用以取代传统的铜管光管中冷器，大大减少了压缩机中间冷却系统的制造成本。可降低制造成本20%-40%，增加生产利润20%-30%。本项目中冷器，由于扭曲管具有多点自支撑结构，省去了传统换热器的折流板（支撑板），壳程流道变为传逆流，壳程压降降低20%-60%，进而减少泵工的消耗30%-50%，达到节能的效果，提高了换热器的抗诱导振动以及强化传热的性能，有效防止了压缩机由于排气温度过高而引起的内壁温升大、润滑油变质、气缸磨损、“积碳”等现象的发生。由于本项目中冷器流速均匀、无流动死区，而且管壁温度比较均匀，大大降低了结垢的可能性。为振动、少结垢，从而延长了维修周期，降低了压缩机中间冷却系统的的维修费用。本项目中冷器不改变换热器的外形结构，保留管壳式换热器的特点，结构简单，采用横截面为椭圆形或扁圆形的螺旋扭曲管，其余均采用传统的管壳式换热器的基本结构形式，易于推广，成本较低，具备较好的压缩机中间冷却系统的工业应用前景。

本项目采用五电弧协同增材制造，提高成形构件的堆积效率；利用激光约束电弧，提高成形金属构件的表面精度，减小加工余量；构筑出融合五电弧协同增材制造、激光稳定电弧、高速摄像监测、构件成形尺寸三维测量、工艺数字化监控等功能的多电弧协同增材制造装备。 1、 形成复杂空间曲面构件分区原则、切片方法与路径规划策略，建立五电弧协同增材制造高性能大型金属构件工艺方法、模型与窗口； 2、 研制出多电弧协同增材制造工艺规划与系统总控软件； 3、 开发了专用于高性能大型金属构件多电弧协同增材制造的专用金属丝材。 实现大型舰船艉轴架、运载火箭过渡端框架与高层建筑多向钢节点的高质量、高效率、低成本增材制造，并进行组织与性能预测。 图1 多电弧协同增材制造设备图 图2 多电弧协同增材制造典型产品 【技术优势】 项目成果有效解决了高性能大型金属构件采用电弧增材整体制造时，面临的堆积效率较低，制造大型金属构件周期长；成形金属构件表面精度低，加工量较大；成形金属构件的晶粒粗大，各相异性明显的难题，将目前大型金属构件电弧增材制造的效率提高到了新高度。 【技术指标】 五束电弧协同增材制造装备： 1）装备包括 CMT电源5台、六轴机器人系统3台、激光系统、工艺数字化系统、三维测量系统、高速摄像系统与缺陷除去系统； 2）三维测量系统的测量范围在300mm以内，可测量金属构件壁厚最大尺寸不低于250mm，测量误差在±1.0mm以内； 3）可成形高度大于2m、长度大于5m、宽度大于3.5m的金属构件，变形控制在0.2mm/100mm以内； 4）堆积效率≥1800cm3/h，连续工作时间不低于360小时； 五束电弧协同增材制造工艺总体软件： 1）具有模型解析重构、子模型选择、分区切片与9轴工艺路径规划、曲面切片、G代码及机器人离线编程代码生成、多电弧协同增材制造系统控制功能与工艺数据库； 2）可实现金属构件组织、性能预测及成形质量主动控制，并显示构件材料 CCT图； 3）模型解析、拓扑重构时间低于10分钟，切片轮廓精度优于±0.1mm，单层切片时间＜2s。 4）支持2000万以上三角形面片、尺寸4m以上STL模型； 5）支持任意空间曲面模型的路径规划，成形尺寸≥4000mm； 6）支持 6轴机器人+3轴龙门式床身协同控制的9轴工艺路径规划，成形效率达 1800cm3/h，全程误差≤0.5%，路径输出方式为G代码、机器人离线编程代码； 7）工艺数据库覆盖控制系统参数及工艺及材料参数，并建立典型工艺参数，加工误差范围≤0.5%；

复合垃圾衍生燃料制造技术是开发低成本、高固硫率和防潮抗水型，适用于工业锅炉燃用的复合垃圾衍生燃料，可以适量加入粘结剂或根据生物质具体性能对其进行生物化学预处理以适当提高其粘结力；可将复合垃圾衍生燃料的灰分、水分、挥发分、发热量、燃料比、粒径大小、焦渣特性、热变形特性等调整到有利于燃烧的最佳值，大幅度降低生产成本，使之发展成先进的高效清洁燃料。 该工艺的关键环节之一，是制备出适合我国现有锅炉燃烧的新型垃圾衍生燃料。RDF制备过程中掺入一定量的煤，不仅有利于提高热值，均匀分配物料，同时还可以起到助粘的作用；同时，压制成型块燃料，使其具有统一形状和规格，易实现成型时添加固硫、脱氯剂及催化剂等，再配套合适的燃烧设备，既有利于高效燃烧又能减少污染。该处理方式，可为国内垃圾提供一条新型资源化解决途径，这样既节省了处理垃圾的处理费和供热燃料费，又减少了固体废弃物。 本研究利用生物质型煤生产工艺来进行了 C-RDF 成型制备研究。复合垃圾衍生燃料炉前成型是指直接使用煤场的动力配煤，在不添加或添加少量粘结剂的条件下，由置于锅炉旁的成型机成型后直接下落到炉排上，供锅炉燃用。 垃圾衍生燃料成型工艺主要分为三个工序，即原料制备、搅拌成型和固结干燥。3个环节中重点在于原料制备环节。 垃圾衍生燃料之所以能在炉内燃烧过程中取得较散煤好的经济和环境效益，是由于燃料个体形状规格，使垃圾衍生燃料层具有均匀分布的空隙率，且其单个空隙容积较大，有利于可燃气体的反应。燃料层的空隙率大则通风阻力小，有助于降低风机电耗和结渣程度。