环保节水型冷却塔，是从冷却塔整体的节水节能考虑，通过引入空气预冷器对循环水进行非蒸发降温，实现了减少填料层处水分蒸发降温负荷，干段与湿段的降温负荷经过优化分配，并且与风机运行特性曲线相耦合匹配的一种节水型冷却塔。 该节水环保技术成熟，已经在中石油吉林石化等工程成功运行，并经过西安热工研究院检测，实际运行及检测结果表明：节水效果显著，环保性能良好，已具备广泛推广应用条件。 

由于影响板形质量的因素较多，且影响因素通常具有非线性、强耦合、遗传性强等特点，板形控制一直是板带轧制领域的难点。随着市场对板形质量要求的不断提高，板形控制的含义不断丰富。基于二十年的研究实践，开发出了全套板形自动控制系统和多类辊形技术，并率先提出了全流程板形控制的概念，形成了成套板形综合控制技术。自主研发的成套板形综合控制技术主要包括：1）轧辊辊形技术：包括变接触支持辊辊形（VCR，VCR+），高性能变凸度工作辊辊形（HVC），非对称锥形工作辊（ATR），中部变凸度工作辊辊形（MVC），边部变凸度工作辊辊形（EVC）等，轧辊辊形技术提高了轧机的板形控制能力，满足了不同类型的板形控制需求；2）全套板形控制系统（PFEC）：包括过程控制级的板形设定计算模型、板形自学习模型和基础自动化级的平坦度反馈控制模型、凸度反馈控制模型、弯辊力前馈控制模型、板形板厚解耦模型及轧后冷却平坦度补偿模型等，实现了高精度的板形自动控制；3）全流程板形综合控制技术：包括高品质用钢的起筋控制技术，硅钢全流程板形控制技术、板形质量异议综合解决方案，轧后板带内应力减量化技术等，解决了多类板形质量缺陷。

国家新的《火电厂大气污染物排放标准》(GB13223-2011)的实施，对火电机组烟气的超净排放已成为国家的强制行为。虽然许多单位对火电、钢铁的煤热锅炉的脱硫和烟气净化系统进行了强化设计和改造，甚至还加装了GGH或湿式电除尘设备，但排放的烟气要始终维持低于5mg/m3的除尘要求仍有一定难度。 而要实现烟气的彻底超洁净排放，需要采用我们新研发的AGECS工艺对脱硫塔进行全方位诊断和技术改造。与湿式静电除尘设备（WESP）工艺相比，

中密度稻草板是以稻秸为原料，采用类似于木质刨花板的制造工艺，施加异氰酸酯胶粘剂制成的一种人造板，其物理力学性能达到或超过木质刨花板标准的技术要求，且不含游离甲醛，可广泛用于家具制造、室内装修和包装等行业。该项成果拥有2项发明专利，并通过省级技术鉴定，获得省级科技进步一等奖，已推广建成3条工业化示范生产线，总产能达到15万m3。

成果简介：以木质纤维、合成树脂、防水剂为主要原料制成的纤维板，其内 部结合点之间仍具有多孔隙，一经吸湿、吸水之后就会引起纤维板的变形、 膨胀和强度减弱，就会影响其应用范围和使用寿命，所以纤维板生产过程中 必须添加疏水性的物质（即防水剂）进行防水技术处理。纤维板生产中通常 采用的防水剂主要是石蜡，用固体石蜡作为防水剂，属于一种阻隔纤维之间 孔隙的物理现象，这种现象能改善纤维板的防水性能，但不利于纤维与纤

新型塑料蜂窝板是以聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等通用塑料为原料，制成的具有蜂窝纸板刚度、抗压和抗弯性的环保性材料。其成本与蜂窝纸板成本相近。由于新型塑料蜂窝板防潮、防霉，可制成包装箱、托盘，因此是取代木制品和蜂窝纸板理想的包装材料。由于新型塑料蜂窝板可反复回收利用，因此它是一种节省资源、保护生态环境、成本低廉的新型绿色包装材料，具有很大的应用前景。新型塑料蜂窝板成型技术是专利技术，包括成型装备与模具设计、制品结构设计、配方及加工工艺控制技术。

随着国民经济的快速发展，国内汽车保有量迅速增加，对高品质汽车板的需求日益旺盛。目前，板材表面光洁性、涂漆性能是影响汽车外板关键因素，尤其是中高档轿车，外板材料必须达到 O5 级表面水平（O5 级别要求钢板表面无任何缺陷）。因此，控制汽车板材表面质量是钢铁企业生产中最重要的技术之一。当前高等级的汽车板生产难度极高，主要是存在以下三个难题：（1）汽车板浇铸过程中水口结瘤物严重，影响汽车板质量与正常生产；（2）连铸结晶器液面波动引起的界面卷渣缺陷；（3）大尺寸夹杂物及液态保护渣易出现在铸坯表层。当前普遍采用铸坯表面扒皮方法降低缺陷概率，然而此种方法耗费大量人力、物力，且不能从根本上解决高等级的汽车面板缺陷问题。因此，控制汽车板表面缺陷是打造高端 O5 板、实现高效节能稳定生产需解决的关键问题。 （1）汽车板钢连铸浸入式水口结瘤控制技术。汽车板钢 RH 精炼过程加入铝粒，脱除钢中[O]含量，生产 Al 3 O 2 夹杂物，在后续工艺中采用控制精炼渣系、提高软吹时间、防止二次氧化等手段，减少钢液中夹杂物含量。在实际连铸生产过程中，Al 2 O 3 仍频繁的造成水口结瘤，影响正常浇铸。在水口结瘤物中发现，水口内壁结瘤物中普遍存在大量的凝固钢，从而加剧水口堵塞的速度。本项目提出水口结瘤控制技术，在浸入式水口附近采用电磁加热技术，通过调整电流频率和强度，在水口内部附近产生高频交变磁场，诱导此区域产生大量的焦耳热，提高水口内壁温度，避免由于钢液滞留造成的凝钢现象，降低水口堵塞几率，避免由于偏流现象导致的界面卷渣行为，改善铸坯表层质量，提高高端汽车板生产节奏的稳定性。 （2）连铸结晶器界面卷渣控制技术。通过改变浸入式水口类型、浸入深度、吹氩流量等操作参数可以改变连铸结晶器内单环流—双环流流动行为，从而改善界面波动，降低卷渣概率。当前研究吹氩条件下结晶器钢液流动行为，普遍通过水模型进行物理模拟，而对实际生产过程中钢渣界面的波动行为研究很少。因此在实际生产过程中，仍频繁出现卷渣现象，遗留至铸坯表层附近，严重影响汽车板的正常生产。本项目采用插钉板实验，实验测量浇铸过程中钢渣界面形状和流速分布，确定获得钢渣界面的传输行为。通过优化操作工艺参数，实现连铸结晶器界面卷渣的有效控制。与国内研究相比，能够实现连铸结晶器液面波动行为的实际测量，测量结果更为准确直观，有效指导生产实践。 （3）初始凝固钩尺寸控制技术。连铸结晶器弯月面附近，高温钢液与结晶器铜板接触良好，大量的凝固潜热瞬时释放，凝坯壳快速形成。在结晶器往复震动作用下，初始凝固坯壳被液态保护渣挤压向钢液内部弯曲，病形成初始凝固钩。在非正常浇铸条件下，初始凝固钩尺寸较大，对上浮的大尺寸夹杂物和液态保护渣有较强的捕获作用，造成铸坯表层夹渣而遗留至铸坯内部，并在后续轧制过程中极易形成汽车板表层缺陷。目前国内对弯月面附近初始凝固行为研究较少，开展凝固钩捕获大尺寸夹杂物与保护渣研究很少。本项目采用实验检测与数值模拟手段，研究结晶器弯月面附近凝固行为，研究凝固钩形成过程及大尺寸夹杂物迁移、捕获行为，分析关键工艺参数初始凝固行为影响，实现凝固钩尺寸的有效控制，降低凝固钩对夹杂物和保护渣捕获概率。

 闭式冷却塔是一种在间壁式换热器外喷淋水并且强制通风，主要通过喷淋水的蒸发和与空气的显热交换，强化间壁式换热器内的被冷却流体向空气散热的冷却设备。因此，闭塔的换热模型有两个过程，一是管内流体被管外喷淋水冷却，换热驱动力为温差，管的作用为间壁式换热器；二是喷淋水与空气换热，换热驱动力为空气中水蒸汽的分压差，管外壁的作用相当于开塔的填料。需要多少管数，取决于管表面上所形成的喷淋水膜向空气的散热与同一面积下管内流体向管外喷淋水传热之间的热平衡。如在喷淋水循环过程中加入一个喷淋水在填料中的预冷却过程，可使所需管数大为减少，从而有效地节省了塔的成本，突破了闭塔价格居高不下的局面，在整个工艺系统的综合技术经济性上增强了闭塔相对于开塔的优势。当被冷却流体的进出口温差不大，而且出口温度与空气的湿球温度也比较接近时，采用预冷却的效果更为明显，因为这时管内外温差小成为影响换热的主要因素，预冷却的实质是通过扩大管外蒸发面积以降低喷淋水温度，从而增加管内外温差。 本项目组研发的闭式冷却塔有逆流、横流等多种形式，所需铜管表面积均不大于1m2/CRT，能耗在0.06~0.08Kw/CRT左右,管内压损一般控制在110KPa以内，噪声可接近开塔的国标要求，无明显飘水感。采用模块式结构，单模块最大一般不超过150CRT，方便运送；间壁式换热器由盘管单元组成，安装维修快捷，结构紧凑，有利于放气、排水，还可以将盘管单元与盘管单元或者盘管单元与淋水填料自由组合，以提高单位管面积的散热效果。 以上的设计理念先进，各项指标总体优于目前市场上的闭式冷却塔。