沃恩废水处理系统，依据客户的实际需求，适时调整工艺，实现废水进，净水出的完美蜕变；设备为一体化设计，外观美观大方，整个处理过程为全封闭式过程，杜绝二次污染；经处理后的水质满足并优于【GB8978-1996】《污水综合排放标准》或【GB18466-2005】《医疗机构水污染排放标准》或各个地方执行标准。

该项目包括一套多场景全模块工业机器人应用工作站和一套协作型机器人实训台。 多场景全模块工业机器人应用工作站由六自由度开源工业机器人、铝型材框架、触摸屏电控单元、PLC 控制单元、轨迹模拟写字绘画模块、五子棋博弈模块、定点搬运码垛模块、模拟焊接轨迹绘画模块、基础皮带线上料码垛模块、工业视觉检测模块、对射光幕装置、多功能夹具单元、气源控制单元、模块存放柜及设备资源包组成。各模块可在定位基台上实现快速更换，能够模拟机器人书写、上下料、搬运、码垛、模拟焊接、工具切换等众多功能，也可以进行电气线路设计、PLC 编程与调试、机器人编程、机器人视觉检测软件与工业机器人通信等多方面训练，模块拆卸方便。 协作型机器人实训平台包含1套测控系统，上位机软件直接集成MATLAB/Simulink 环境，相关功能（建模、驱动配置、模型下载、在线监控和调参）均在 MATLAB/Simulink 环境中完成。配套的协作机器人每个关节都有关节力传感器。协作机器人配置双控制器，可以实现工业标准版和科研教育版灵活切换。

此类教学设备弥补了现有院校相关专业无法通过相关实验验证或者解决实际的知识问题。

提升学生创新能力，为学生提供新开发的大门；

本发明提供了一种耦合变压器型直流断路器用空芯脉冲变压器 及其参数获取方法，空芯脉冲变压器包括原方绕组、副方绕组、原方 绕组高压端、原方绕组低压端、副方绕组高压端、副方绕组低压端、 副方绕组匝间绝缘膜、原方绕组匝间绝缘膜、主绝缘膜和绝缘支撑架； 副方绕组沿绝缘支撑架径向绕制，副方绕组具有径向电压梯度，且副 方绕组的匝间绝缘由副方绕组匝间绝缘膜实现；副方绕组低压端和原 方绕组低压端之间采用主绝缘膜绝缘；原方绕组绕制在主绝缘膜外， 且原方绕组的匝间绝缘由原方绕组匝间绝缘膜实现。 

针对国内拉削装备在加工效率、加工精度和表面质量等关键性能指标与国际水平存在较大差距，以及智能制造技术发展带来的未来巨大市场需求空间，在国家中小企业创新基金、国家重点新产品、国家科技部科技人员、浙江省重大科技专项等项目的支持下，通过产学研合作方式，对拉削方式与机床结构、挤光拉削集成工艺与设备、工作台及刀座安装结构设计与工艺适应性、数控拉削装备CPS 多领域统一建模与优化设计、拉床专用数控系统软硬件等关键技术进行了深入的研究。研发了伺服驱动工件移动拉削工艺和"一挤光两拉削"的三工位加工工艺，研制了共底座双立柱多工位机床、双工位工件移动式立式外拉床和自动挤光拉削专用机床，提高了拉削效率和精度；设计了可承载侧向重切削力的转位工作台、双工位液控翻转工作台以及子母刀座液压锁紧装置，减少了上下料和换刀的辅助时间；研制了多工位协调优化的控制系统和工件在线检测装置，提高了拉削过程的稳定性和自动化程度；开发了CPS 多领域统一建模与优化设计技术，支持数控拉削装备的综合分析和优化。

项目取得如下创新成果：1、提供钢网格结构整体失效机理及精细化分析方法，为钢网格结构的抗震、稳定设计提供精细化分析方法。国外同类产品水平，在工程中替代了进口材料。2、提供复杂节点失效机理及补强技术，为复杂节点形式的应用提供理论依据和分析方法。3、钢网格结构抗倒塌性能及提升技术，为钢网格结构抗倒塌设计提供理论基础。项目技术成功应用于北京奥运会老山自行车馆、北戴河火车站站台雨棚等多项大型钢网格结构中，提高了工程结构的安全性。该项目授权发明专利３项、实用新型专利５项。发表论文60余篇，其中SCI检索10篇、

项目简介 本成果是涉及吊机吊装工具，使得吊机在吊运大而重的机构或模块时，既保持了整 个吊运过程的稳定性也使得各个吊点的受力比较均匀，保证施工安全。 有益效果是：稳定性桁架起吊工具由外部主框架和菱形内框架组成，其中菱形内框 架由四根圆管组成并且内切于外部主框架，由每根圆管中心位置引出的两根相互垂直的 支撑管分别与所对应的外部框架相垂直，在外部主框架四角处采用工字钢进行角加强， 外部主框架每个角的上下部分别安装相应吊耳。组成菱形的四根圆管分别通过弹性板与 主框架相连接，其中弹性板是插进主框

本项目采用五电弧协同增材制造，提高成形构件的堆积效率；利用激光约束电弧，提高成形金属构件的表面精度，减小加工余量；构筑出融合五电弧协同增材制造、激光稳定电弧、高速摄像监测、构件成形尺寸三维测量、工艺数字化监控等功能的多电弧协同增材制造装备。 1、 形成复杂空间曲面构件分区原则、切片方法与路径规划策略，建立五电弧协同增材制造高性能大型金属构件工艺方法、模型与窗口； 2、 研制出多电弧协同增材制造工艺规划与系统总控软件； 3、 开发了专用于高性能大型金属构件多电弧协同增材制造的专用金属丝材。 实现大型舰船艉轴架、运载火箭过渡端框架与高层建筑多向钢节点的高质量、高效率、低成本增材制造，并进行组织与性能预测。 图1 多电弧协同增材制造设备图 图2 多电弧协同增材制造典型产品 【技术优势】 项目成果有效解决了高性能大型金属构件采用电弧增材整体制造时，面临的堆积效率较低，制造大型金属构件周期长；成形金属构件表面精度低，加工量较大；成形金属构件的晶粒粗大，各相异性明显的难题，将目前大型金属构件电弧增材制造的效率提高到了新高度。 【技术指标】 五束电弧协同增材制造装备： 1）装备包括 CMT电源5台、六轴机器人系统3台、激光系统、工艺数字化系统、三维测量系统、高速摄像系统与缺陷除去系统； 2）三维测量系统的测量范围在300mm以内，可测量金属构件壁厚最大尺寸不低于250mm，测量误差在±1.0mm以内； 3）可成形高度大于2m、长度大于5m、宽度大于3.5m的金属构件，变形控制在0.2mm/100mm以内； 4）堆积效率≥1800cm3/h，连续工作时间不低于360小时； 五束电弧协同增材制造工艺总体软件： 1）具有模型解析重构、子模型选择、分区切片与9轴工艺路径规划、曲面切片、G代码及机器人离线编程代码生成、多电弧协同增材制造系统控制功能与工艺数据库； 2）可实现金属构件组织、性能预测及成形质量主动控制，并显示构件材料 CCT图； 3）模型解析、拓扑重构时间低于10分钟，切片轮廓精度优于±0.1mm，单层切片时间＜2s。 4）支持2000万以上三角形面片、尺寸4m以上STL模型； 5）支持任意空间曲面模型的路径规划，成形尺寸≥4000mm； 6）支持 6轴机器人+3轴龙门式床身协同控制的9轴工艺路径规划，成形效率达 1800cm3/h，全程误差≤0.5%，路径输出方式为G代码、机器人离线编程代码； 7）工艺数据库覆盖控制系统参数及工艺及材料参数，并建立典型工艺参数，加工误差范围≤0.5%；