1. 项目概述定量气密性检漏设备，用于有密封性要求的汽车零部件总成的在线定量检测，其测试灵敏度高（反映1毫米水柱高压力，近似万分之一大气压）和检测节拍快40-60秒/件。其压差法的检漏思想检测精度较高，系统响应快。基于压差法和微泄漏的特点，可将检测过程分三个阶段进行。⑴充填阶段：根据试验容积大小，设定一定的时间内，对测试容积进行充气。  ⑵平衡阶段:平衡阶段的作用是将检测气体在一定测试压力下的密封容积内进行热和动态的稳定处理。气体的平衡处理是必要的，因为检验气体在充填阶段是受压的，从而温度会升高，而非常小的温度变化都会在密封容积内引起气体的压力变化，从气体力学上讲，也就是等温过程。在测量压力变化时为了得到相对精确的测量结果，检验气体的平衡处理尤为重要。平衡阶段所需的时间与试验容积、测试压力、以及工件的热性能有关。⑶测量阶段：测量是在设定的一定时间内，测量试验容积内的检验气体因微泄漏而造成的压力下降数值，通过换算判断压力降数值是否超出了允许的极限泄漏率。2. 技术优势测试灵敏度高（反映1毫米水柱高压力，近似万分之一大气压）和检测节拍快40-60秒/件。

可以量产/n铸造涂料广泛应用于汽车、拖拉机金属毛坯铸造生产中。传统铸造涂料具有环保效果差，价格昂贵的特点。本成果开发的系列醇基防渗透粘砂铸造涂料，采用非锆质（锆英粉有放射污染）采用优质耐高温、热稳定性好的镁铝尖晶石、铬铝尖晶石等多种耐火粉作骨料复合而成，具有很强砂型渗透能力，在砂型表面渗透力强，形成强的附着涂层，具有很强的抗钢水、铁水渗透能力，能替代铬铁矿砂使用,特别适用于中、大型铸钢件、铸铁件的热节处，起到防止高温钢水渗透而造成粘夹砂缺陷的作用。其它环保涂料还有非锆质醇基微晶刚玉涂料，非锆质醇基致

本实用新型涉及一种用于预制夹心保温墙体钢芯纤维复合连接件，设置于预制夹心保温墙体的内叶混凝土墙板、中间保温层和外叶混凝土墙板之中，其特征在于：所述的连接件包括横截面为圆形的纤维增强塑料连接体，所述的纤维增强塑料连接体包括上、中、下三段，所述上段和下段分别位于外叶混凝土墙板和内叶混凝土墙板内，上段和下段的外表面具有等间距的凸起圆环；纤维增强塑料连接体的中段紧密套置有塑料套筒，所述塑料套筒的长度与所述中间保温层厚度相等，位于塑料套筒的上、下端面上设置限位环；纤维增强塑料连接体内沿其长度方向设置有钢芯，所

电解加工利用电化学过程的阳极溶解原理并借助预先成型的阴极将工件按照一定的形状和尺寸加工成型的工艺方法，具有工具无损耗、加工效率高、不受金属材料力学性能限制、成本低等优势特点。由于电解加工过程中材料去除过程是以尺寸极其微小的金属离子形式进行的，因此电解加工不仅用于常规尺寸零件的加工，而且在微纳制造领域具有很大发展潜力。 本成果针对群缝、群孔等结构零件的传统加工中存在的加工效率低、成本高、表面质量不理想等问题，提出了零部件群缝（槽）、群孔（坑）复杂结构的整体电解加工方法，并研制出相应的电

本发明公开了一种复杂曲面零件非接触式三维匹配检测优化方 法，包括：对待检测的复杂曲面零件 CAD 模型与扫描模型执行采样； 将复杂曲面零件 CAD 模型与扫描模型执行重心对齐；计算复杂曲面 CAD模型与扫描模型之间的对应点对；基于布谷鸟算法得到转换矩阵； 根据转换矩阵更新复杂曲面零件的扫描模型；复杂曲面零件扫描模型 与 CAD 模型之间执行匹配误差计算，并执行迭代更新。通过本发明， 能够有效解决现有技术中计算收敛速度慢、且易陷入局部最优的问题， 并尤其适用于大型复杂曲面零件如航空发动机叶片的高精度质

本项目研制具有自主知识产权的移动式C形臂X射线术中三维成像与智能识别系统，并进行商品化和产业化。项目研究等中心自动控制技术、X射线图像采集技术、二维X射线图像的三维重建与成像技术以及基于人工智能的人体物质识别（识别肌肉、骨骼和脂肪等组织）技术。系统适用于多种多样的临床需求，特别是高要求的手术作业，尤其适用于介入放射学、血管外科介入性心脏病（如冠状动脉形成术），骨科手术和神经外科等领域的需求，在国内医疗领域属于前沿领先水平，其市场前景广阔，具有巨大的

用合金钢整体铸造破碎机齿辊和大型刮板输送机的刮板，链轮,是破碎机的重要部件。 目前公知的破碎机齿辊，一般都是分体组合方式。这种方式的破碎齿、齿板、齿套、用螺栓固定，存在容易掉齿、断齿的缺陷。 为了克服现有技术的不足之处，本发明提供一种高强度、耐冲击、耐磨损可加工成型的整体铸造破碎机齿辊技术，并又可运用于大型刮板输送机的刮板链轮上。本发明的技术方案是：自主研发的一种材料，控制成分的合理配比，并添加稀有元素，提高了材料的综合性能，效果明显。整体铸造的齿辊和大型刮板链轮，一个最大的难点是齿根部位要有极大的抗断、和耐磨损的能力。而通常的铸造工艺，很难克服这一矛盾，本技术采用了网格式内冷铁，材料易取，制作简单，经试验是有效的。热处理淬火工艺，本发明采用的是铸件的加热按整体淬火的通常工艺，而冷却采用连续冷却齿部，达到齿端最硬耐磨损，从齿根往里硬度逐渐降低，达到既可加工又提高了韧性。本发明与现有技术相比其有益效果是：综合性能好： 经试验比较：其高强度耐磨损优于世界第一的ＭＭＤ公司。大型链轮的使用寿命，超过进口产品，曾对单边达600mm的石料破碎，在同一台设备中进口的Ｍ13钢齿环整体折断，而本发明的齿辊能抗断整体铸造的破碎机齿辊和大型刮板链轮的生产制造工艺简而易行，尤其是大型链轮，生产所需的超大型锻压设备和昂贵的链窝加工设备都被本发明的成型铸造工艺所取代，因而大幅度的降低了生产成本，同时也降低了在使用中的维修成本。由于本技术生产的产品具有高强度、耐磨损、又可加工的特点，使设备性能有了明显的提高。具有广泛的应用范围：如水泥毛料、矿石等硬物料的破碎设备，装配产业中的耐磨损、不断裂的大型零件都可被应用，故本发明有很大的推广应用价值。 

项目取得如下创新成果：1、提供钢网格结构整体失效机理及精细化分析方法，为钢网格结构的抗震、稳定设计提供精细化分析方法。国外同类产品水平，在工程中替代了进口材料。2、提供复杂节点失效机理及补强技术，为复杂节点形式的应用提供理论依据和分析方法。3、钢网格结构抗倒塌性能及提升技术，为钢网格结构抗倒塌设计提供理论基础。项目技术成功应用于北京奥运会老山自行车馆、北戴河火车站站台雨棚等多项大型钢网格结构中，提高了工程结构的安全性。该项目授权发明专利３项、实用新型专利５项。发表论文60余篇，其中SCI检索10篇、

本项目采用五电弧协同增材制造，提高成形构件的堆积效率；利用激光约束电弧，提高成形金属构件的表面精度，减小加工余量；构筑出融合五电弧协同增材制造、激光稳定电弧、高速摄像监测、构件成形尺寸三维测量、工艺数字化监控等功能的多电弧协同增材制造装备。 1、 形成复杂空间曲面构件分区原则、切片方法与路径规划策略，建立五电弧协同增材制造高性能大型金属构件工艺方法、模型与窗口； 2、 研制出多电弧协同增材制造工艺规划与系统总控软件； 3、 开发了专用于高性能大型金属构件多电弧协同增材制造的专用金属丝材。 实现大型舰船艉轴架、运载火箭过渡端框架与高层建筑多向钢节点的高质量、高效率、低成本增材制造，并进行组织与性能预测。 图1 多电弧协同增材制造设备图 图2 多电弧协同增材制造典型产品 【技术优势】 项目成果有效解决了高性能大型金属构件采用电弧增材整体制造时，面临的堆积效率较低，制造大型金属构件周期长；成形金属构件表面精度低，加工量较大；成形金属构件的晶粒粗大，各相异性明显的难题，将目前大型金属构件电弧增材制造的效率提高到了新高度。 【技术指标】 五束电弧协同增材制造装备： 1）装备包括 CMT电源5台、六轴机器人系统3台、激光系统、工艺数字化系统、三维测量系统、高速摄像系统与缺陷除去系统； 2）三维测量系统的测量范围在300mm以内，可测量金属构件壁厚最大尺寸不低于250mm，测量误差在±1.0mm以内； 3）可成形高度大于2m、长度大于5m、宽度大于3.5m的金属构件，变形控制在0.2mm/100mm以内； 4）堆积效率≥1800cm3/h，连续工作时间不低于360小时； 五束电弧协同增材制造工艺总体软件： 1）具有模型解析重构、子模型选择、分区切片与9轴工艺路径规划、曲面切片、G代码及机器人离线编程代码生成、多电弧协同增材制造系统控制功能与工艺数据库； 2）可实现金属构件组织、性能预测及成形质量主动控制，并显示构件材料 CCT图； 3）模型解析、拓扑重构时间低于10分钟，切片轮廓精度优于±0.1mm，单层切片时间＜2s。 4）支持2000万以上三角形面片、尺寸4m以上STL模型； 5）支持任意空间曲面模型的路径规划，成形尺寸≥4000mm； 6）支持 6轴机器人+3轴龙门式床身协同控制的9轴工艺路径规划，成形效率达 1800cm3/h，全程误差≤0.5%，路径输出方式为G代码、机器人离线编程代码； 7）工艺数据库覆盖控制系统参数及工艺及材料参数，并建立典型工艺参数，加工误差范围≤0.5%；

成果简介 成果包括：自主导航与控制技术、在线轨迹规划技术、打磨力柔性控制技术及打磨缺陷在线自动检测技术。实现了AGV全自动导航控制及在线规划机器人打磨轨迹，采用力控算法和姿态适应算法保证打磨力可控及曲面适应性。 成果开发了智能磨抛系统，集成了移动机器人运控与SLAM技术、多传感器融合的大型复杂曲面识别与磨抛路径规划技术、机械臂与打磨头融合的打磨力控技术及磨抛质量自动视觉检测技术。可实现复杂曲面零件的遥控操作及自动磨抛，改善人工打磨的工艺环境，保证打磨质量。 成果展示