晶盛机电以技术创新作为持续发展的动力源泉。相继开发出具有完全自主知识产权的全自动单晶生长炉、多晶铸锭炉、区熔硅单晶炉、蓝宝石炉等晶体生长设备，同时开发并销售晶体加工、光伏电池和组件等装备，致力于打造光伏产业链装备技术和规模双领先的装备龙头企业；在半导体产业实现8-12英寸大硅片制造用晶体生长及加工装备的国产化，并取得半导体材料装备的领先地位；成功掌握国际领先的450kg级超大尺寸泡生法蓝宝石晶体生长技术，蓝宝石材料业务具备较强的成本竞争力并逐步形成规模优势；在工业4.0方向，公司为半导体产业、光伏产业和LED产业提供智能化工厂解决方案，满足了客户对“机器换人+智能制造”的生产模式需求。

产品名称：工业盐  (昌飞牌) 分子式：NaCl  执行标准：GB/T5462-2003  性状：白色黄色晶体  用途：用于制纯碱、制皂，生产氯气、氢氧化钠，还广泛用于冶金、制革、制药和渔牧业。 规格：散装或50Kg/袋 包装材料：塑料编织袋 生产规模：60万吨/年

苯乙烯单体是一种重要的有机化工原料，主要用于聚苯乙烯(PS)、ABS树脂、丁苯橡胶、 不饱和树脂等产品的生产。相对来说国内苯乙烯生产装置规模偏小，优化运行技术在苯乙烯行 业的应用相对落后，缺乏国际竞争力。为了改变这一现状，本项目综合应用化学工程技术、建 模技术、计算机应用技术、数据分析处理技术及优化技术，针对乙苯脱氢制苯乙烯工业生产装 置的实际情况，开展烷基化制乙苯过程的机理建模、烷基化产物精馏过程的机理建模、乙苯脱 氢制苯乙烯反应过程的机理建模、乙苯脱氢制苯乙烯产物精馏过程的机理建模、以及基于上述 模型的工业装置关键工艺参数操作特性研究，完成苯乙烯装置在线优化运行技术的研发；并通 过工业装置实际应用，在满足装置约束的前提下，使得生产装置更加接近于约束边界的条件运 行，实现装置运行过程中物耗和能耗的降低与生产效益的最大化。此外，开发了优化系统的界 面，操作人员在浏览器端就可以按要求输入优化系统所需的参数，提交完毕后，优化系统会根 据输入的参数计算出优化值。根据系统给出的优化操作值，调整现场的相关参数指导了苯乙烯 全流程的调优，实现了装置的节能降耗。 该项目在齐鲁石化20万吨/年乙苯/苯乙烯装置上实施以后，烷基化反应产物分离过程蒸汽 消耗降低了2.7%，乙苯脱氢反应过程蒸汽消耗降低了2.6%，脱氢反应产物分离过程蒸汽消耗降 低了2.1%，综合能耗降低2.3%，各项技术和经济指标达到了令人满意的效果，经过技术科经济 核算，可净创直接经济效益425.6万元/年。

污水处理、石油化工、煤气和煤炭焦化、有色金属冶炼等行业在生产过程中往往向大气排放大量的硫化物。这些硫化物，一方面是宝贵的化工原料，另一方面又是污染环境的有害物质。硫在环境中大量以硫化氢、硫氧化物及有机硫形式存在，很多硫化物具有刺激性气味，严重影响大气环境、植物生长以及居民的日常生活。所以，严格控制这些重点行业排放含硫化物的气体，对保护环境具有十分重大的意义。 北京化工大学开发了新型含硫化物工业废气绿色净化工艺，并对脱除的硫化物进行综合利用，达到防治与资源化的双重目标。 北京化工大学研制了新型复合液体脱硫剂，开发了湿法氧化脱硫异相处理新工艺，克服醇胺吸收法及湿法催化氧化（如PDS法）等均相处理硫化氢方法中脱硫剂组成配制复杂、易降解、易流失、需要定期补给脱硫剂活性成分和脱硫工艺必须严格控制脱硫剂水反应液的酸碱度等缺陷，实现反应净化及副产物的自动分离，直接将复合气体组分中含硫成分转化为单质硫，避免脱硫过程工艺长、能耗大、设备腐蚀、脱硫剂降解、被水稀释而导致脱硫剂成分变化和流失的二次污染等问题，达到气体净化及资源化的目标。 技术指标为1、可处理废气指标: 硫化氢气体含量为0～100％（wt）；2、脱硫剂指标: 热稳定性≤200℃，粘度≤100mPa·S，含水量≤20ppm，活性成分≥25％（wt/wt）；3、工艺指标：温度为室温～200℃，压力为常压，空速为200～2000h-1；4、经济指标：脱硫率≥99％，硫磺纯度≥99％，使用寿命≥3年。应用范围为石油炼厂气脱硫，天然气、焦炉煤气脱硫，废水处理末端废气的治理。本项目的核心是应用异相在线分离技术。脱硫剂合成工艺简单且性能稳定，脱硫工艺具有脱硫剂流失性小、节约用水、反应分离一体化、工艺流程短及不造成二次污染的特点，能够替代传统液体脱硫剂，应用于石化炼厂气、天然气、焦炉煤气等的高浓度脱硫，也可以用于石化工业等废水处理末端低浓度有毒废气的现场处理，充分表现出适用范围广、效率高、节水、无二次污染、易再生循环使用等方面的优点，具有重大的环境保护功能，市场前景相当广阔。制作单元化操作设备与工艺，根据不同需求实施单元组合集成，设备投资小，在精细化工及资源环境领域的广泛使用将产生巨大经济效益和社会效益。

张家界航空工业职业技术学院是2001年8月经湖南省人民政府批准建立的全日制普通高等学校。学院创建于1979年，先后隶属于原航空工业部、航空航天工业部、航空工业总公司、湖南省国防科技工业局，现隶属湖南省工业和信息化厅。学院是湖南省示范性高职院校、全国毕业生就业典型经验高校、全国机械行业骨干职业院校、中国人民解放军士官直招定点院校、湖南省就业创业示范校和平安高校。 学院位于风光秀丽的世界知名旅游城市张家界，占地面积762亩，校园环境优美、设施完善、动静相宜，现有在校生10000余人。学院主动适应国家关于“加快发展现代职业教育”、“坚持走中国特色军民融合式发展道路”以及行业和地方产业结构优化升级的要求，设有航空制造、航空维修、航空电气、航空服务、旅游管理五大特色专业群，开设33个专业。其中，数控技术专业为湖南省精品专业、省特色专业;旅游管理专业是湖南省特色专业、省中高职衔接试点专业;航空发动机装试技术、机电一体化技术专业为中央财政支持的军民融合重点建设专业;模具设计与制造、数控技术专业为全国机械行业人才培养特色专业。飞机机电设备维修、航空发动机装试技术、飞行器制造技术、飞机电子设备维修、电气自动化技术等专业是中国人民解放军士官定向培养指定专业。 学院推行“人才强院”战略，建设“双专业带头人”引领的教师队伍。注重实践教学环节，不仅培养了一大批理论知识与专业技能都非常突出的“双师型”教学队伍，还从航空企事业单位及社会相关专业机构聘请了百余名专家和高级技术人员担任兼职教师。现有专任教师320人、兼职教师132人，副高以上专任教师109人，省级专业带头人和青年骨干教师9名，建有院级大师工作室2个、创新工作室2个。多人次荣获“全国优秀教师”、“湖南省技术能手”称号和湖南青年五四奖章等荣誉。学院主编(审)、参编全国公开出版发行的教材达200余种，主持多项国家级、省(部)级科研课题，拥有30余项国家发明专利。 学院教学设施齐全，实训条件优越。建有机械实训中心1个，校内实验实训室75个、国家职业技能鉴定所1个，教学仪器设备总值达1.2亿元;校外实习实训基地196个，深度合作企业218家。学院是湖南国防科技工业职业教育集团牵头单位，建有全国职工职业技能培训基地、中航工业高技能人才培训基地、国防科技工业职业教育实训基地、省数控专业校企合作生产性实习实训基地、省旅游管理专业校企合作生产性实习实训基地和省师资培训基地。 学院突出现代职教内涵，不断推进产教深度融合，深化军民融合项目建设，实行定制人才培养。学院是中国人民解放军直招士官定向培养院校，于2014年正式开办士官班，在校士官生规模持续扩大，实现了军民融合深度发展的互利共赢。学院先后与空军第一航空学院、海军航空工程学院签订定向培养士官协议，形成了理论与实践并进的培养模式。2017年初，学院士官学员在空军一航院组织的全国入伍军事体能技能考核中排名第一。学院依托行业、对接产业、背靠企业办专业，积极探索现代学徒制培养模式，与中国航发南方工业有限公司、西安航空发动机集团公司、上海锦江国际酒店管理股份公司、上海春秋旅行社及其航空公司、北京新东方教育集团、北京安博教育集团等合作，开办“南方班”、“西发班”、“锦江酒店服务班”、“上海春秋航空服务班”、“软件工程师班”、“安博班”等，为学生成长成才提供了极为便利的条件。 学院高度重视毕业生就业创业工作。学院与中国军工企事业单位以及沿海大型中外合资企业保持着密切合作关系，建立了广泛而稳定的毕业生就业网络，学生就业前景广阔，受到用人单位广泛好评，不少毕业生已经成为技术能手和管理骨干。多年来，毕业生就业率一直保持在95%以上，稳居同类院校前列。另外，学院按有关政策规定，每年推荐数十名毕业生通过“专升本”考试后进入本科院校学习、应征中国人民解放军士官生。2014年，学生荣获湖南省“黄炎培职业教育奖”创业规划大赛高职组一等奖，2015年，学院一举摘得湖南省就业创业示范校、全国毕业生就业工作典型经验高校的桂冠。 学院遵循“立足航空，服务地方，特色兴校，争创一流”的办学理念，服务航空、服务地方、服务区域经济信息化产业发展，为社会主义现代化建设培养了一大批高素质技术技能人才，赢得了良好的社会声誉。先后荣获全国“五四”红旗团委、全国“五四”红旗团总支、全国教育系统关心下一代工作先进集体、全国大中专学生暑期“三下乡”社会实践活动先进单位、第一届全国数控技能大赛突出贡献奖、第三届“蓝桥杯”全国软件大赛总决赛一等奖、全国企业经营管理沙盘模拟大赛二等奖、全国机械行业模具设计与制造大赛一等奖、湖南省模范职工之家、湖南省技能人才培养先进单位、湖南省高校思想政治教育工作先进单位、湖南省大学生心理咨询工作先进单位等荣誉称号。 新时代新思想，新起点新征程，学院将秉承“厚德明志，求实创新”的校训，贯彻执行党的教育方针，坚定不移走现代职教发展道路，不断深化内涵建设，全面提高人才培养质量，努力建成“特色鲜明、省内一流、国内知名”的高职院校。

农村经济作物种植和配套加工产业在促进农村经济快速发展的同时，也产生了大量的废弃物，如莲蓬壳、板栗壳、板蓝根茎叶、栀子果等，此类废弃物特别之处在于蕴含着色彩丰富的天然植物色素和易转化为多孔性生物炭的生物质材料。传统的堆置焚烧低值处理浪费资源且污染环境。当前，染料工业与印染行业都面临着巨大的环保压力。如何实现废弃资源高值化利用和有害物减排，顺应绿色发展和无废社会的战略需求，也是我国相关领域一直面临的关键难题。 天然植物染料技术符合产业发展趋势，依靠农业推动工业，完成资源高效利用，实现循环发展和产业转型升级。陈群书记、纪俊玲教授带领团队在国内率先开展了“农林生物质废弃物提取植物色素关键技术研究与应用”等方面的基础研究及技术开发，相继承担了国家、江苏省、常州市等近10个纵横向项目，取得了丰富的工作积累及创新成果。 本项目针对农村经济作物废弃物高值化瓶颈问题，提出了“因物而为”高效资源化利用新思路，针对农村经济作物及废弃物发明了长间隔臂大孔强碱性树脂吸附剂，开发了低温超声高效分离-移动床吸附纯化技术，首次得到性能稳定的商品化植物染料粉体；提出植物染料微结构调控新方法，开发了全品类植物染料染色的生态纺织品，发明了提取残渣高效定向热解专用装备，开发了生物炭功能元素高值化利用新技术，实现了残渣无害化处理和高效循环利用。本项目成功研发并拥有从农村经济作物废弃物提取植物染料、制备生物炭缓释肥及其应用的成套自主知识产权技术，实现了植物染料、植物染纺织品、生物炭缓释肥等系列高值化绿色产品的稳定生产，成功实施了农村经济作物废弃物综合循环利用技术。 本项目开发的天然植物染料已获得国际上规模最大的工业与消费产品检验ITS检测认证；植物染料、染色纺织品在全球范围内具有广泛公信力的SGS报告中，获得I类纺织品认证；天然植物染料在收获→原材料→加工→最终产品过程中，所有投入物在毒性和生物降解能力方面满足GOTS国际纺织品有机绿色认证。本项目共获授权发明专利30件，牵头起草中国首个纺织用植物染料标准—团订标准T/CTES 1007-2018《纺织用植物染料 靛蓝》（已公布），技术成果在全国15家企业推广应用，累计处理量超过25万吨，开发植物染料20种。相关技术获2019年江苏省科学技术奖一等奖，“纺织之光”中国纺织联合会科技进步二等奖。

成果描述：该技术利用湿法磷酸经初步脱除硫酸根、氟硅酸及有机色素后，再用钙盐进一步除去硫酸根，经固液分离后，用水不溶性萃取剂萃取磷酸，经洗涤、深脱硫后，用软水反萃有机相得到净化稀磷酸，稀磷酸再经浓缩得到工业级85 %磷酸，工业级磷酸再经后处理得到食品级85 %磷酸，食品级磷酸再经深度净化可制得电子级磷酸。市场前景分析：工业磷酸可直接用作铝材抛光剂、钢铁防锈剂、磷化剂、金属清洗剂、有机合成催化剂、精密电镀等；食品级磷酸可当作酸性饮料的酸味剂，应用于蔗糖精制；试剂级磷酸作化学试剂及电子行业用；药品级磷酸用于医药品制造；多聚磷酸用于制造聚磷酸盐、有机合成原料、金属表面处理剂，也用作分析试剂。 近五年来，随着我国食品级磷酸装置产能的释放，目前生产能力约250 万吨，生产厂家50 家左右。近几年来，我国已成为国际市场上食品级磷酸净出口国，2008 年以来，每年出口量在47 ～52 万吨。2012 年我国食品级磷酸产量约为105 万吨。预计国内食品级磷酸消费市场需求将以12 %的速度增长。国外食品工业相对成熟，对食品级磷酸的需求将维持在50 万吨左右，预计到2017 年，全国食品级磷酸产量将达到152 万吨，磷酸生产量增长率在5 %左右。与同类成果相比的优势分析：符合工业级磷酸企业标准( Q/HF21- 2004)、热法工业级磷酸国家标准( GB/T2091-1992)、食品级磷酸企业标准( Q/HF22- 2004)、热法食品级磷酸国家标准( GB3149- 1992)。产品利润在1000-1500元/吨P2O5。国际先进。

1 成果简介碳酸钙作为一种重要的无机化工产品，具有原料丰富、生产工艺简单、性能稳定等特点，广泛用于橡胶、塑料、涂料、造纸、油墨、食品、医药、饲料等工业部门。其中塑料、橡胶行业的碳酸钙消费量为 65%，造纸、涂料各占 15%和 10%，其它行业占 10%。 碳酸钙在橡胶、塑料等行业中的作用与其粒径有关，粒径在 1~3μm 的沉淀碳酸钙仅作为填充剂起增容作用，粒径在 0.01~0.1μm 之间的纳米碳酸钙具有补强、增韧的作用。 我国目前有轻质碳酸钙生产企业一百多家，总生产能力近 500 万吨，但工艺落后，品种单一，基本上采用简易的的间歇鼓泡式炭化工艺，产品大多为售价低廉（ 400~500 元/吨）的大粒径（ 2~5 微米）纺锤形产品（ 图 1），而附加值较高（售价 3000~6000 元/吨）、市场需求增长较快的粒径小于 100 纳米的纳米碳酸钙产量甚微，仅占轻质碳酸钙总产量的 2~5 %左右。我国近年也有利用国内外技术进行纳米碳酸钙生产的报道，但生产成本较高（ 1500~2000元/吨），且大多需 5 千万以上的巨额投资，中小企业难以适应。  图 1 普通纺锤型碳酸钙 (2-3 微米)                        图 2 纳米球型碳酸钙（ 50-60 nm）2 应用说明清华大学经过多年的潜心研究，现已开发出一套崭新的纳米碳酸钙制备工艺和设备，通过加入特定的添加剂，在自行研制的高效传热传质碳化釜中进行反应，即可制得粒径为40~100 纳米的球型碳酸钙（ 图 2）。本技术采用的添加剂价廉易得，所需设备大多为常规化工定型设备，易于为广大的中小企业采用。目前已在河北、江西建成年产 5000~10000 吨纳米碳酸钙的生产厂。采用本工艺的生产成本仅为 1000 元/吨左右。3 效益分析按年产 10000 吨，每吨保守价 1500 元计算， 年创产值（万元）： 10000´1500¸10000=1500，年创利税（万元）： 10000´（ 1500-1000） ¸10000=500。4 合作方式技术转让或合作开发。 开发年产 10000 吨规模，技术转让（专利使用）费： 150 万， 碳化塔设计费： 30 万元， 核心设备（气体分布器）设计及加工费： 100 万元， 碳化塔加工及配套设备：约 300~500 万元， 其它常规设备费（包括气体净化、活化、过滤、干燥、粉碎、分级）：约 500 万元， 基建：约 200~400 万元， 厂房面积：约 10000 平方米。