本项目属于循环经济与节能减排技术领域，涉及石油化工清洁生产工艺、化工过程机械和环境保护机械设备设计与制造技术。 我国石油脱硫与后续转化过程中每年消耗碱性原料2万吨以上，产生含硫含碱废液（水）约4500万吨，其组分复杂，涉及面广，有重大生态安全风险。 针对我国长期存在的含硫含碱废液的清洁防治问题，提出“减量、全回收、无污染”的“过程减排”方法。考虑到非均匀结构、颗粒碰撞和微粒偏析等问题，提出采用流动状态、微尺度介质、机械结构调控旋流场中微粒排列的新理论，建立了非均匀结构的稳定性条件、离心碰撞概率以及微粒偏析的调控方法，初步构建了微界面结构与微粒排列特征相结合的微相旋流捕获（MHC）原理的理论体系，实现了离子、分子及其聚集体等微量污染物的经济快速捕获利用，将旋流分离精度从微米级提高到纳米级。成功开发出重力沉降-旋流分离-旋流捕获-聚结-反应再生新工艺，整体技术属国内首创、处于同类技术国际先进水平，部分指标处于国际领先水平。

针对工业废液传统处理方法效率低下,不能满足实际处理需求，设计了一个预处理系统蒸发浓缩工业废液，减 少废液的日处理量，提高处理效率。系统采用封闭式设计，废液在装置内进行低 温传质、载气萃取，将水分和废液产生浓缩分离，运行过程中除分离液外，不产 生任何的废物排放;采用特殊工艺，装置内部冷、热能量平衡，能源利用效率高; 装置高度自控，无需人员值守，可实现远程操控;机组节能环保，无废气排放， 无二次污染，对环境非常友好;以蒸馏获得的凝结水可直接回收利用;投资小， 运行成本低;功耗低，效能高;常

简介：本发明为一种从焦化脱硫废液提取硫氰酸铵的方法，其特征为：将焦化脱硫废液蒸干水分获得硫氰酸铵、硫代硫酸铵和硫酸铵的混盐，该混盐在10-30℃时每吨加入0.7-1.0立方米甲醇搅拌15-30分钟，过滤，滤液在-5℃至-20℃间冷冻6-20小时，在温度为-5℃至-20℃条件下过滤，滤料为纯度87-94％的硫氰酸铵晶体；每立方米滤液再加入硫氰酸铵、硫代硫酸铵和硫酸铵的混盐0.3-0.5吨，搅拌，过滤，滤液再在-5℃至-20℃间冷冻6-20小时，在温度为-5℃至-20℃条件下过滤，每立方米滤液再加入硫氰酸铵、硫代硫酸铵和硫酸铵的混盐0.3-0.5吨搅拌，如此循环操作。 

一、成果简介 乳清液是奶酪生产过程中排放的废液，平均每生产1吨新鲜奶酪大约有9吨的废液排出。乳清废液含有丰富 的蛋白质、脂肪、乳糖及矿物质等营养物质。无处理排放不仅造成营养物质的大量流失和浪费，同时也对自然环境造成严重的污染和破坏。尽管乳清废液的循环利用技术在国外已有较大发展，但由于东方人对西方奶酪风 味的接受程度较低，综合开发利用乳清废液在国内尚未引起人们的普遍关注，因此对乳清废液

电镀是利用化学和电化学方法在金属或在其它材料表面镀上各种金属，广泛应用于机器制造、轻工、电子等行业，对高新技术的实际应用和国民经济的发展具有重要的作用，对长三角地区的经济发展也起到举足轻重的作用。

在医药、食品、纺织、新材料等生产过程，往往采用甲醇、乙醇、丙酮、醋酸乙酯、醋酸丁酯、正丁醇、异丙醇、氯仿等作为反应和萃取分离的溶剂。在生产过程排出的废液中不可避免地有这些有机溶剂的残留，少则千分之几，多则百分之几（有些为混合溶剂）。这些低浓度的有机溶剂若不加以回收直接排入生化池处理，既浪费资源又加重处理成本。 为此，本团队研发了低含量有机溶剂的资源化技术：m-HCAD工艺。其主要思路是将废液中低浓度有机溶剂资源化。

成果的背景及主要用途： 我国环氧丙烷生产主要采用氯醇法，即：以丙烯、氯气为原料，经次氯酸氧 化制得氯丙醇，再经皂化制得环氧丙烷。该过程产生的废液主要组分为：50-85% （wt）1,2-二氯丙烷，5-20%（wt）双（- 2-氯异丙基）醚，1-10%（wt）环氧丙烷,1-15% （wt）氯丙醇，0-10%（wt）烯丙基氯，此外，还含有 1%（wt）左右的水和少 量的未知醛、酮等 30 余种组分。该废液占环氧丙烷总产量的 13%左右。 1,2-二氯丙烷是重要的化工原料，可以制备烯丙基氰、环氧丙烷、丙烯、四 氯乙烯、三氯乙烯、氯丙烯、1,2-丙二醇、1,2-丙二胺等多种化工产品。同时， 二氯丙烷可作为油漆的稀释剂，橡胶和树脂等的溶剂，农业用杀虫剂和熏蒸剂， 金属的脱脂剂和擦洗剂等，用途非常广泛。由于氯醇法环氧丙烷废液成分复杂， 因经济效益和工艺技术等原因，目前环氧丙烷废液中的二氯丙烷的回收尚未实现 工业化，同时因该废液颜色发黄且刺激性气味较大，国内各环氧丙烷生产厂家只 能将其作为低端溶剂销售或烧掉。随着环保要求日益严格以及商业竞争日益激烈， 从环氧丙烷废液中提取回收副产物二氯丙烷，可以大大减少污染、降低原料消耗 和能源消耗，从而增强企业的竞争力。 间歇精馏过程处理量小、操作复杂，操作人员劳动强度大，且整个过程塔顶 塔底温度随时间不断变化，精馏设备难以实现的自动控制。而共沸精馏方法中， 所采用的共沸剂为水，由于二氯丙烷在水存在的条件下会水解生产盐酸，因此在 精馏温度 60—100℃下，对设备腐蚀严重，同时共沸精馏产生大量废水。目前， 尚无从氯醇法环氧丙烷废液中提取 1,2-二氯丙烷的工业规模连续精馏分离方法 和装置的报道。天津大学科技成果选编 技术原理与工艺流程简介： 本工艺克服了已有技术存在的处理量小、操作复杂、精馏设备难以实现自动 控制，以及设备腐蚀严重并产生大量废水的不足，提供一种适合于工业生产的可 实现自动控制、连续运行、操作费用低、无设备腐蚀、提取装置简单而且高效的 从氯醇法环氧丙烷废液中提取 1,2-二氯丙烷的工业规模连续精馏方法及装置，所 得 1,2-二氯丙烷产品纯度可达 95-99%（wt），收率 90-95%。 此外，本课题组还可提供双-（2-氯异丙基）醚从从氯醇法环氧丙烷废液中 提取的工艺包。 目前该工艺已申请专利。 应用领域：环氧丙烷生产企业 技术转化条件：根据具体情况面议 合作方式及条件：根据具体情况面议

2 015 年我国实施了史上最严的环境保护法，对企业污染排放做出严格规定， 对违法排污企业惩罚力度大大加强。食品和药品发酵企业的废水/废渣的资源化 利用是降低企业运行成本的有效途径。发酵废水/废渣由于其有机质含量高、可 生化处理性好和成分相对稳定的特点，非常适用于微生物电化学产氢气。 微生物电化学产氢所用到的装置称作微生物电解池。该装置被质子交换膜分 隔成一个阳极室和阴极室。在阳极室，生长在电极表面的微生物能够降解有机物 生成二氧化碳、质子和电子。质子和电子分别通过质子交换膜和外电路到达阴极， 两者在一定的外电压（>0.2 V）作用下在阴极生成氢气。整个装置可以实现污水 中有机物的去除，同时回收氢气。

我国环氧丙烷生产主要采用氯醇法，即：以丙烯、氯气为原料，经次氯酸氧化制得氯丙醇，再经皂化制得环氧丙烷。该过程产生的废液主要组分为：50-85%（wt）1,2-二氯丙烷，5-20%（wt）双-（2-氯异丙基）醚，1-10%（wt）环氧丙烷,1-15%（wt）氯丙醇，0-10%（wt）烯丙基氯，此外，还含有1%（wt）左右的水和少量的未知醛、酮等30余种组分。该废液占环氧丙烷总产量的13%左右。1,2-二氯丙烷是重要的化工原料，可以制备烯丙基氰、环氧丙烷、丙烯、四氯乙烯、三氯乙烯、氯丙烯、1,2-丙二醇、1,2-丙二胺等多种化工产品。同时，二氯丙烷可作为油漆的稀释剂，橡胶和树脂等的溶剂，农业用杀虫剂和熏蒸剂，金属的脱脂剂和擦洗剂等，用途非常广泛。由于氯醇法环氧丙烷废液成分复杂，因经济效益和工艺技术等原因，目前环氧丙烷废液中的二氯丙烷的回收尚未实现工业化，同时因该废液颜色发黄且刺激性气味较大，国内各环氧丙烷生产厂家只能将其作为低端溶剂销售或烧掉。随着环保要求日益严格以及商业竞争日益激烈，从环氧丙烷废液中提取回收副产物二氯丙烷，可以大大减少污染、降低原料消耗和能源消耗，从而增强企业的竞争力。间歇精馏过程处理量小、操作复杂，操作人员劳动强度大，且整个过程塔顶塔底温度随时间不断变化，精馏设备难以实现的自动控制。而共沸精馏方法中，所采用的共沸剂为水，由于二氯丙烷在水存在的条件下会水解生产盐酸，因此在精馏温度60—100℃下，对设备腐蚀严重，同时共沸精馏产生大量废水。目前，尚无从氯醇法环氧丙烷废液中提取1,2-二氯丙烷的工业规模连续精馏分离方法和装置的报道。

（专利号：ZL 201210316266.8） 简介：本发明为一种从改良ADA法脱硫废液中回收硫氰酸钠的方法，其特征为：将焦化厂改良ADA法脱硫废液蒸干水得到硫氰酸钠、硫代硫酸钠和硫酸钠的混盐，混盐堆放3-5个月，然后按照1吨混盐加水0.5立方米，加热搅拌溶解，冷却后在0℃至-10℃间放置6-8小时，过滤，滤液蒸发干燥后得到硫氰酸钠产品，纯度87-93w％。