北工业大学杨丽副研究员与宾州州立大学程寰宇(Huanyu Cheng)助理教授，利用激光直写技术，成功研制出具有自加热功能的激光诱导石墨烯柔性气体传感平台。该技术使用激光图案化的类似石墨烯的高度多孔纳米材料作为电极，以较具代表性的纳米材料（还原氧化石墨烯、二硫化钼或者两者的组合；氧化锌和氧化铜组成的金属氧化物复合材料）作为气体敏感材料，监测气体、生物分子和化学物质。该平台由多个传感器阵列组成，每个传感单元由LIG细线传感区域和Ag/LIG的蛇形连接区域组成。在连接区域创建银涂层的蛇形线条，通过向银涂层施加电流，气体感应区域由于电阻的逐渐增大而局部加热，从而实现自加热功能，替代了大多数可穿戴传感器的插指电极和额外的加热器，显著降低了加工的复杂度和设备能耗。此外，蛇形线条的设计可以使传感器像弹簧一样拉伸，以适应身体的不同弯曲变化，实现了可穿戴性。该平台在自加热升温条件下，可以实现对NO2气体的高选择性、超低浓度的快速响应和恢复，检测限可以达到1.2ppb。该成果以题为“Novel gas sensing platform based on a stretchable laser-induced graphene pattern with self-heating capabilities” 最近发表在《Journal of Materials Chemistry A》期刊上，并作为back cover 进行highlight 发表。

烟叶仓库杀虫时需要对 PH3 气体浓度监测，该监控装置由气体浓度测量、 通风量大部分;主要由单片机、PH3 传感器、直流稳压电源、通风设备及控制电 路组成、无线网关、客户端软件。本项目通过单片机 PH3 传感器实时监测仓库 环境中的 PH3 浓度,提高了杀虫作业中的自动化程度,实时性和安全性强。

已有样品/n国家环境光学监测仪器工程技术研究中心， 在光学和光谱学环境检测技术方面具有多年的研究经验， 在中国科学院创新方向项目“红外激光光谱新方法及其痕量气体在线监测研究” 、 “单模量子级联激光器(DFB-QCL)及其高灵敏痕量气体检测技术系统研发与应用示范” 、 先导专项“温室气体地基校验技术研发” 等项目资助下， 已经完成了空气中CO2、 CH4、 N2O、 NO气体的探测。

项目研究内容及用途： 本项目采用一种气体辅助挤出成型技术，其技 术关键是通过气体辅助控制系统精确控制气体压力， 采用气体辅助挤出口 模使聚合物挤出时在口模内壁形成一层稳定的气垫膜层， 从而实现挤出由 非滑移粘着剪切口模挤出机理转化为完全滑移非粘着剪切口模挤出机理， 将口模壁面对挤出熔体的阻力降到最低限，从而达到减小挤出胀大、降低 口模压降和制品内应力、提高制品表面和内在质量的目的。聚合物气体辅

研发阶段/n内容简介：该惰性气体保护炉结构特点是：加热处理室采用工作台与盖子可同时上升或下降的结构,上升下降式机构设置在底部,热处理室盖子与工作台以圆锥表面相配合,盖子与工作台之间留有一段间隙,它们之间的磨损,不影响它们的配合,保证配合紧密,工作时热处理室盖子通过上升机构紧压在炉顶,更增加配合紧密性.因此是同类密封式热处理炉子中最为理想的结构.本产品获得一项专利，专利号：ZL200420076090.4。

产品详细介绍  TCS208F采用先进的MEMS加工技术生产，利用被测组份和参考气体的热导系数不同而响应的浓度型传感器。产品具有检测范围大、可靠性高、安装方便、维护简单等优点。可广泛应用于天然气，CH4、H2，CO2，CO，SF6，Xe，He，NH3等气体成份检测，也可用于测量非常小的气体容积变化。 测量精度高                             灵敏度高                               集成温度补偿，漂移小                   体积小，响应速度快                     可以测量微小的气体容量                 高性价比                               TO8封装，抗冲击能力强                                     详细介绍： 1.       最大限值                                最小 典型 最大 单位 热功率P（Rm1+Rm2）： — — 30 mW 测量温度Tm — — 180 °C 环境温度 -20 — +85 °C 气体压力（1） — — 200 bar 注：由于膜的热时间常数短，短时间的加过高的热功率会毁坏传感器。 2.       参数说明：     最小 典型 最大 单位 电阻，Rm1，Rm2（Tm=25°C） 92 100 115 Ω 电阻，Rt1，Rt2 220 240 275 Ω 商，Rtx / ( Rm1+Rm2 )，x∈{1,2} 1.13 1.2 1.27 1 阻抗差，Rm1 - Rm2 -2.0 — +2.0 Ω α=温度系数，( Rm, Rt ) | 20 - 100°C 4.8（2） 5.5 5.9 10-3·K-1 G =几何系数（3） — 3.6 — mm τm =膜的热时间常数 — <5 — ms τdiffusion =气体交换的时间常数 — <100 — ms 漂移( Rxy ) | x∈{m,t} ; y∈{1,2} — 0.001 0.01 %/week 散射结构的体积 — 0.2 — mm3 保持干净的周围环境空间大小 — 100 — mm3 基础材料 硅,采用蚀刻技术获得微观结构 尺寸结构: 包括底座          不包括底座 3mm × 3mm × 1mm 13mm Ø × 15.4mm 暴露在空气中的材料 Si, SiOxNy, 金, 环氧材料 注释: (1) 根据供应商的说明书对于适当的设备提供的压力参数 (2) α的最小值只适用于与低规格电压辅助源结合的情况. 产品会不断的改良使它更接近于DIN 43760的规格. (3) 因数G是由内部的传感器的机构决定的. 传感器的机械测试: 振动: 符合IEC 68-2-6 附录B (1982) 10圈,±1.5mm; 20g; 10..2000Hz; 1阶/分钟 冲击: 符合IEC 68-2-27 修正#1 (82年10月),径向和轴向各10次, 100g; 7.5ms / 300g; 2.5ms / 900g; 1.2ms.

利用二氧化硫与有机物质形成加合物的性质，采用吸收剂吸收氯化氢和二氧化硫混合气体中的二氧化硫，然后再对其进行解吸，同时得到工业级的氯化氢气体和二氧化硫气体。该项目装置包括两个塔-吸收塔和解吸塔。在吸收塔中二氯化硫与吸收剂逆流接触吸收，塔顶出来合格的氯化氢气体；二氧化硫与吸收剂形成的加合物从塔底出来，经换热后进入到解吸塔，得到工业级的二氧化硫气体。进而将二者分离开来，变废为宝，重新进入生产环节，减少环境污染，有节约生产成本。

        对于难降解工业废水的处理，单独催化臭氧氧化技术存在臭氧剂量大、气体回收难、出水毒性高等问题，而单独生物降解处理难降解有机废水周期长、设备成本高。催化臭氧氧化与微生物降解近场耦合工艺则将按序进行的催化氧化装置和生物挂膜装置两个处理单元合并，利用催化臭氧技术提高难降解有机废水的可生化性，同时采用生物膜技术减少后续处理成本，能够实现低成本提高COD、色度和浊度去除率的效果，同时降低出水毒性，减少环境生物风险。

针对油品调合过程中的关键质量指标辛烷值（马达法和研究法）和雷德蒸汽压等调合规律的非线性，建立了预测准确，结构简洁的智能调合模型。由于实际工业生产过程中存在的干扰因素很多，调合模型输出值与成品油属性在线分析仪的检测值不可避免地要产生一定的偏差，为此开发了汽油调合模型的在线优化校正技术，使调合模型适应工业过程操作特性的变化和生产工况的迁移。在建立的调合模型基础上，开发了离线和在线优化技术。离线优化技术不需要企业进行管道改造和安装在线分析仪，可在一定范围内提高调合的成功率和降低调合成本。在线调合模式基于离线模式，可动态更新和优化调合配方，从而能够进一步提高调合成功率，降低调合成本，减少质量过剩。开发的优化技术还考虑了多种可能的现场生产模式：例如：管道调合，罐式调合，罐底油补偿模式等。已汽油调合软件ECUST_BLEND工作。成品汽油调合过程的建模、模拟与离线优化技术已经成功在金陵石化完成现场应用。其中汽油辛烷值调合效应模型，将汽油调合过程中组分油表现的非线性效应定量的描述出来，进而准确的对成品汽油的关键指标辛烷值作出预测，与传统的乙基模型对比表明所建模型精度提高了约1%。在调合模型基础上开发的离线优化技术，结合了成品油生产现场的特点，能够有效的考虑罐底油、直调组分、锰剂添加量、以及库存约束等现场情况。在实际应用过程中，所完成的汽油调合工作全部一次达到国III标准。通过与传统的手调方式进行比较，优化后配方提高了一次汽油调合的成功率，稳定了汽油生产过程，并且降低了调合成本与质量过剩：质量过剩稳定在0.?以内，且研究法辛烷值在93.5-4.1之间波动。仅以离线优化为例，通过成本核算，每年的调合成本可减少1275万元左右。

针对油品调合过程中的关键质量指标辛烷值 (马达法和研究法) 和雷德蒸汽压等调合规律 的非线性，建立了预测准确、结构简洁的智能调合模型。由于实际工业生产过程中存在的干扰 因素很多，调合模型输出值与成品油属性在线分析仪的检测值不可避免地要产生一定的偏差， 为此开发了汽油调合模型的在线优化校正技术，使调合模型适应工业过程操作特性的变化和生 产工况的迁移。在建立的调合模型基础上，开发了离线和在线优化技术。离线优化技术不需要 企业进行管道改造和安装在线分析仪，可在一定范围内提高调合的成功率和降低调合成本。在 线调合模式基于离线模式，可动态更新和优化调合配方，从而能够进一步提高调合成功率，降 低调合成本，减少质量过剩。开发的优化技术还考虑了多种可能的现场生产模式。例如：管道 调合，罐式调合，罐底油补偿模式等。已汽油调合软件ECUST_BLEND工作。 成品汽油调合过程的建模、模拟与离线优化技术已经成功在金陵石化完成现场应用。其中 汽油辛烷值调合效应模型，将汽油调合过程中组分油表现的非线性效应定量的描述出来，进而 准确的对成品汽油的关键指标辛烷值作出预测，与传统的乙基模型对比表明所建模型精度提高 了约5%。在调合模型基础上开发的离线优化技术，结合了成品油生产现场的特点，能够有效 的考虑罐底油、直调组分、锰剂添加量、以及库存约束等现场情况。在实际应用过程中，所完 成的汽油调合工作全部一次达到国III标准。通过与传统的手调方式进行比较，优化后配方提 高了一次汽油调合的成功率，稳定了汽油生产过程，并且降低了调合成本与质量过剩，质量过 剩稳定在0.1以内，且研究法辛烷值在93.5-4.1之间波动。仅以离线优化为例，通过成本核算， 每年的调合成本可减少1275万元左右。